[发明专利]车体的横梁及横梁的制造方法

说明书

一种车体的横梁及横梁的制造方法，横梁具备：构成车体框架的一部分并且沿着车宽方向延伸并由金属构成的板材。板材在板材中的第1侧的面具有台阶部，在成为与上述第1侧的面相反一侧的面的上述板材的第2侧的面具有切削痕部，对于板材而言，隔着台阶部而在板材的延伸方向的第1侧设置有厚板部，在第2侧设置有薄板部。

技术领域

本发明涉及车体的横梁及横梁的制造方法。特别是，本发明涉及具备板厚尺寸相互不同的多个区域的横梁的改进。

背景技术

在相关技术中，作为车辆的车体框架，公知有具备沿着车体前后方向延伸的左右一对纵梁(也称为纵框架)、和架设于上述纵梁彼此之间的横梁的构造(称为框架构造)。通常，上述横梁由金属制板材(高张力钢板等)通过冲压加工等而成为规定的截面构造(例如闭合截面构造等)而得到较高的刚性。

日本特开2000-168616公开了具有通过金属制板材的冲压加工而以闭合截面构造构成的梁主体的横梁。

如日本特开2000-168616所公开的那样，在通过对金属制板材(板厚尺寸均匀的金属制板材)进行冲压加工而制成了梁主体(横梁)的情况下，横梁整体的板厚尺寸均匀。而且，将该板厚尺寸规定为能够充分确保横梁中载荷特别大地作用的部分处的强度。因此，导致除此以外的部分(作用的载荷比较小的部分)中板厚尺寸不必要地变大。因此，使横梁轻型化而实现车体重量的减少存在极限。

作为实现横梁的轻型化的构造，考虑通过将板厚尺寸相互不同的多个面板材一体地焊接而制成横梁。例如，如图10所示，由前侧梁b和后侧梁c构成横梁a，通过将板厚尺寸相互不同的多个面板材b1、b2、b3、c1、 c2、c3焊接分别制成上述梁b、c，另外，上述梁b、c彼此也通过焊接而一体化。例如，当在前侧梁b以及后侧梁c各自的车宽方向的中央部分作用有较大的载荷的情况下，通过增大位于中央的面板材b2、c2的板厚尺寸，减少除此以外的面板材b1、b3、c1、c3的板厚尺寸，能够实现横梁a 的轻型化。

然而，在这样制成横梁a的情况下，部件件数多，有可能导致构造的复杂化。另外，需要多个位置处的焊接，因此有可能引起制造成本的高涨、焊接位置处的热损伤(焊接位置的强度降低)、生锈(焊接位置的周边部的生锈)。

发明内容

本发明提供能够实现由部件件数的减少带来的构造的简化以及焊接位置的减少并且轻型化的车体的横梁及横梁的制造方法。

本发明的第1方式涉及横梁，上述横梁具备构成车体框架的一部分并且沿着车宽方向延伸的、呈由规定截面形状的由金属构成的板材。上述板材在上述板材中的第1侧的面具有台阶部，在成为与上述第1侧的面相反一侧的面的上述板材的第2侧的面具有切削痕部，上述板材隔着上述台阶部而在上述板材的延伸方向的第1侧设置有厚板部，并在第2侧设置有薄板部。

根据上述第1方式，通过在板材中的第1侧的面具有台阶部，在第2 侧的面具有切削痕部，从而能够在单一的板材设置厚板部和薄板部。换句话说，通过利用该板材制成横梁，从而在上述横梁中载荷特别大地作用的部分能够由厚板部构成，所作用的载荷比较小的部分能够由薄板部构成，由此，能够在单一的板材上获得与所作用的载荷对应的板厚尺寸。作为其结果，能够减少板厚尺寸无用地变大的区域，能够使横梁轻型化。另外，不需要将板厚尺寸相互不同的多个面板材一体地焊接(不需要采用图10 所示的构造)，因此能够实现部件件数的减少，能够实现构造的简化、以及由于焊接位置的减少而带来的制造成本的低廉化、热损伤的抑制、生锈的抑制。

在上述第1方式中，也可以是，横梁在沿着车宽方向延伸并且在车体前后方向上隔开规定间隔而配设的多根横梁之中位于车体最后侧，在上述横梁分别设置有上述厚板部以及上述薄板部。

根据上述方式，多根横梁中的位于车体最后侧的横梁由于牵引时连结有其他车辆(拖车等)等，所以存在与其他横梁相比需要特别高的强度的部分。因此，通过将该需要高强度的部分作为上述厚板部而构成，将与它邻接的部分作为上述薄板部而构成，能够实现上述横梁的轻型化并且确保必要的强度。