[发明专利]一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法

说明书

本发明公开了一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法，其化学成分及质量百分比如下：C：0.05%～0.20%，Si≤0.10%，Mn：0.30%～2.00%，P≤0.020%，S≤0.0020%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.30%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质。通过合理调整冶炼成份、洁净钢冶炼技术、加热工艺优化、除磷轧制技术提升、冷却工艺优化等手段，优化铸坯表面，提升钢板表面质量，满足了卡特、三一、沃尔沃、豪华邮轮等企业对钢板高表面质量的要求。

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是涉及一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法。

背景技术

随着国内市场竞争日趋白热化，客户对钢板质量要求越来越苛刻，工程机械、造船等行业对钢板表面质量要求非常严格，其中卡特用钢板、豪华游轮用钢板对表面要求极高，不允许由于压入的氧化铁皮脱落所引起的肉眼可见的表面粗糙度，不允许因制造过程中产生的水波纹，整张钢板不允许有麻坑麻面。如何通过生产工艺提高宽薄钢板的表面质量成为一大难题。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明提供一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法，

S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.05％～0.20％，Si≤0.10％，Mn：0.30％～2.00％，P≤0.020％，S≤0.0020％，Ni≤0.30％，Nb≤0.070％，Cu≤0.30％，N≤0.0050％，Ti：0.006％～0.020％，Cr≤0.30％，Al：0.015％～0.050％，余量为Fe和杂质；

S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020％，转炉后S≤0.0010％；

S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1680～1720℃，转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；

S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1所述的要求；

S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅10～20min；

S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足20～30℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在3段到6段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；

S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1180～1200℃，加热时间9～11min/cm，均热时间40min以上；

S8、粗轧开轧温度1130～1160℃，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度880～1100℃，终轧温度850～930℃，入水温度700～850℃，返红温度500～700℃；

S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。

技术效果：本发明针对150mm厚度铸机特点，提出了一种改善宽薄规格铸坯表面质量的方法，提高铸坯表面质量，通过轧制手段，改善钢板表面氧化铁皮厚度，从而稳定冷却后钢板表面质量，解决了铸坯表面产生缺陷对轧制钢板的危害，减少了铸坯因表面缺陷进行修磨处理的概率，有效提高了钢板表面质量。

本发明进一步限定的技术方案是：

前所述的一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法，坯料采用150mm*(1600～3300)mm厚度断面坯料，产品规格(8～20)mm*(1600～3300)mm。

前所述的一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法，坯料采用150mm*2580mm厚度断面坯料，产品规格13mm*2510mm；