[发明专利]一种双层圆筒整流型小口径炮口制退器及其制造方法

权利要求书

1.一种双层圆筒整流型小口径炮口制退器，其特征在于，所述制退器为一体化中心对称结构，包括外层套筒(1)和内层圆筒(6)；

所述内层圆筒(6)后部为底端(9)，前部为筒身，内层圆筒筒身的内径大于底端的内径，内层圆筒筒身上设有多组腰型侧孔(7)；

所述外层套筒(1)套设在内层圆筒(6)的外周，外层套筒(1)从后往前依次为筒身、前端面(5)和中央弹孔(4)，前端面(5)内径减缩，中央弹孔(4)内径固定且小于外层套筒筒身的内径，外层套筒(1)的筒身上设有多组外层圆孔(2)；

所述外层套筒(1)的筒身和内层圆筒(6)的筒身重叠，且外层套筒(1)的筒身内侧和内层圆筒(6)的筒身外侧通过筋板(8)连接。

2.根据权利要求1所述的制退器，其特征在于，所述底端(9)设有内螺纹，与火炮身管头部外螺纹构成螺纹副连接；所述内层圆筒筒身的内径不小于火炮身管口径。

3.根据权利要求2所述的制退器，其特征在于，所述多组腰型侧孔(7)关于制退器轴线呈中心对称分布，每组腰型侧孔(7)包括沿制退器轴线的一列，每组腰型侧孔(7)沿制退器轴线方向等距分布多个不同后倾角度及面积的腰型侧孔，每组腰型侧孔中靠近炮口端面的腰型侧孔后倾角及面积最小，单个腰型侧孔(7)周向长度不大于火炮身管口径。

4.根据权利要求3所述的制退器，其特征在于，所述腰型侧孔(7)为3组，相邻的每组腰型侧孔(7)之间的夹角为120°，每组腰型侧孔为3个。

5.根据权利要求4所述的制退器，其特征在于，所述多组外层圆孔(2)关于制退器轴线中心对称分布，每组外层圆孔(2)包括沿制退器轴线的多列，每列外层圆孔(2)包括由沿制退器轴线方向等距分布的若干个外层圆孔组成，外层圆孔直径不大于火炮身管口径的1/6。

6.根据权利要求5所述的制退器，其特征在于，所述外层圆孔为3组，每组外层圆孔包括两列，每列外层圆孔包括5个。

7.根据权利要求6所述的制退器，其特征在于，所述前端面(5)设置有多个关于制退器轴线中心对称分布的前端面腰型孔(3)，前端面腰型孔(3)周向长度不小于火炮身管口径的2/3。

8.根据权利要求7所述的制退器，其特征在于，所述中央弹孔(4)的内径不小于火炮身管口径；内层圆筒(6)上的各组内层腰型侧孔(7)、外层套筒(1)上的各组外层圆孔(2)、前端面腰型孔(3)以及各组筋板(8)沿制退器轴线中心对称分布的角度及组数相同。

9.一种制备权利要求1-8任一项所述的双层圆筒整流型小口径炮口制退器的方法，其特征在于，采用金属粉末3D打印方法制造。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，具体步骤如下：

步骤一：选择基板，在3D打印成形室内，铺上没过基板的待打印金属粉末；

步骤二：根据计算机预先输入的炮口制退器模型数据及扫描策略信息，在氩气或氮气保护下激光束照射和扫描金属粉末，粉末在吸收激光能量之后快速熔化并凝固，形成一层目标成形件的中间层；

步骤三：通过3D打印设备刮板从材料室重新补充一层待打印金属粉末，没过已成形表面，再次用激光束按照模型信息继续扫描、熔化金属粉末层；

步骤四：重复步骤三，最终将目标件逐层打印成形；

步骤五：打印完成后清理回收多余金属粉末并将打印件从基板分离，得到炮口制退器。