[发明专利]一种激光测距自动定长控制方法

说明书

本发明公开了一种激光测距自动定长控制方法，属于钢筋笼施工领域，本发明包括设定定长滑车第一位置、输入主筋输送信息列表、激光测距、控制台PLC解算、定长滑车解除刹车状态、定长装置动作定长装置回位定长等步骤，该激光测距自动定长控制方法运用激光测距后自动推移不同的主筋到其设计位置，实现每两根对应的主筋的连接点都要对接面错开的目的，确保最后焊接完成后的钢筋笼端面上所有钢筋端面都在预想的对接位置。

技术领域

本发明属于钢筋笼施工领域，具体涉及到一种滚焊机上的主筋定长控制方法。

背景技术

在大型桥梁和其他工程类施工中需要进行大量桩柱施工，在这些桩柱施工中，需要加工大量钢筋笼，在钢筋笼的结构中钢筋笼内衬筋是一个非常重要的结构部位。

由于滚焊机工作台长度限制导致焊接成的钢筋笼长度有限以及实际使用的钢筋笼的设计长度长度很长，因此实际使用时一般都会用多个制作的钢筋笼相互连接以达到设计长度。对于钢筋笼的对接一般技术要求对接的时候采用螺纹套将两段钢筋笼分段的主筋相互连接，且连接的时候每两根对应的主筋的连接点都要与对接面错开一定距离，避免连接点都在同一水平面。这需要在焊接钢筋笼时移动每根主筋的端面移动到不同的位置。

存在一种钢筋笼滚焊机，其将内撑筋焊接工序先于主筋和绕筋焊接工序，其将内撑筋固定在能旋转的工作台上之后，再将主筋焊接到旋转的内撑筋上实现分度。因此，需要在主筋上料时自动根据主筋上料后的位置来移动每根主筋到预定的位置，使得制造的钢筋笼贴合设计的形状。

而现有技术中，钢筋笼滚焊机为了保证设计上对钢筋对接的要求，第一个分段的钢筋笼完工后，下一个分段的主筋在正式焊接之前就要依次的和第一个分段的钢筋笼的主筋提前对接，之后才进行下一个分段的钢筋笼的焊接制作，因为现有设备的长度限制只能将第二个分段加工很小的一端距离，就又要拆除和移开之前的钢筋笼分段，再去制做还没完工的接续分段，因此，现有的工序相当费事，加工难度高，工人劳动强度大，效率低。需要一种可以自动将供料后的主筋移动到预设位置的方法。

发明内容

本发明的目的在于：针对上述问题，提供一种激光测距自动定长控制方法，该激光测距自动定长控制方法运用激光测距后自动推移不同的主筋到其设计位置，实现每两根对应的主筋的连接点都要对接面错开的目的，确保最后焊接完成后的钢筋笼端面上所有钢筋端面都在预想的对接位置。

本发明采用的技术方案如下：

一种激光测距自动定长控制方法，包括：

步骤一、设定激光测距定长系统中的定长滑车在激光测距定长系统中的轨道中的第一位置：

步骤二、在激光测距定长系统的控制台PLC中输入主筋输送信息序列；

其中，所述主筋输送信息序列包括主筋的序号和每根设定序号的主筋对应的设计位置，该设计位置表示为主筋端面到第一位置的直线距离L₀；

步骤三、主筋按照主筋输送信息序列中的顺序开始输送，且每根主筋输送到位后，所述控制台PLC控制所述激光测距定长系统中的激光测距仪发射激光，所述激光碰到主筋端面后被反射回来，所述激光测距仪接收反射回来后激光后，得出反馈信息，并将反馈信息传输到控制台PLC中；

其中，反馈信息为主筋的实际位置到第一位置的直线距离L₁；

步骤四、控制台PLC解算反馈信息，根据主筋输送信息序列计算该主筋的移动量L₂，移动量为L₂＝L₀-L₁；

步骤五、控制台PLC根据该主筋的移动量计算该主筋的移动量定长滑车的推移量L₃＝L₀-A，其中，A为激光测距仪与定长滑车之间的安装差值；