[发明专利]一种活性石灰的生产工艺

说明书

本发明公开提供了一种活性石灰的生产工艺。包括以下步骤：(1)石灰石的筛选与前处理；(2)混料；(3)预热；(4)煅烧；(5)冷却；(6)后处理。首先，本发明中使用的添加剂减少了石灰的生烧和过烧，加快了CaCO₃的分解速度，减少了煅烧时间，从而降低了能源消耗，有利于工业化推广。进一步的，本发明还添加了碳素以及在预热后和冷却前均采用了减压的操作，使得残留在石灰原料中的硫元素以及碳元素能够更加彻底的挥发出去，避免再次与氧化钙结合，从而提高了活性石灰的纯度，进一步提高了生石灰的活性度。

技术领域

本发明涉及活性石灰制备技术领域，更具体的说是涉及一种活性石灰生产工艺。

背景技术

活性石灰是一种优质轻烧石灰，它具有晶粒细小(0.1～3μm)、气孔率高(50％)、比表面积大(1.5～2.0m²/kg)、体积密度小：(1.5～1.7g/cm³)、活性度高(≥300ml)、残余CO₂含量低(≤2％)等优点。活性石灰主要作为炼钢用“造渣剂”，也广泛用于湿法烟气脱硫、酸性工业废水等环境保护领域，以及轻质碳酸钙、电石、型煤粘合剂、环氧氯丙烷、烧结法氧化铝等化工生产过程。

活性石灰是通过煅烧石灰石使其中的碳酸钙(CaCO₃)受热分解而得到的。传统工艺煅烧石灰石时，由于石灰石的粒度区间较大，煅烧过程中，石灰的传热速率远小于石灰石的传热速率，随着外层的石灰层越来越厚，导致向内层石灰石颗粒的传热速率会越来越慢，煅烧时间就越长，而长时间高温会使石灰石表面过烧“瓷化”，进而使煅烧中产生的CO₂气体难以排出，脱碳不完全，形成生烧。这样不仅浪费能源，而且影响低碳高活性石灰的质量。

此外，石灰石中含有少量硫元素，通常以CaSO₄的形式存在，而CaSO₄的分解温度为1200℃以上，分解过程须在1350～1400℃才能进行得完全，大大高于碳酸钙的分解温度，而又由于其在石灰石中含量较低，因此，现有技术中少有针对石灰石中硫元素进行处理的工艺。但是在活性石灰除硫应用中，活性石灰中的硫含量增加会降低对钢水的脱硫能力，因此，降低活性石灰中的硫元素也是很有必要的。

因此，提供一种煅烧时间短、耗能低、生产出的石灰活性度高且C、S元素含量低的活性石灰生产工艺是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种煅烧时间短、耗能低、生产出的石灰活性度高且C、S元素含量低的活性石灰生产工艺。通过在原料中加入添加剂，减少煅烧时间，提高活性石灰活性度，同时通过添加碳素与设置减压预热及减压冷却处理，来降低产品中C、S元素的含量，提高CaO的纯度，进而增大活性石灰的活性度。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种活性石灰的生产工艺，包括以下步骤：

(1)石灰石的筛选与前处理：选择平均直径为450-600mm的石灰石原料，将所述石灰石原料进行清洗、破碎，而后进行筛选，得到平均直径为2-5mm的石灰石粉料；

(2)混料：取碳素和添加剂，并将其与步骤(1)中所述石灰石粉料混合均匀，得到混合石灰石粉料；

(3)预热：将步骤(2)中所述混合石灰石粉料进行减压预热；

(4)煅烧：将预热后的混合石灰石粉料传送至套筒石灰窑进行煅烧并保温，煅烧温度800-900℃，煅烧时间3-5min，得到高温石灰；

(5)冷却：将步骤(4)中所述高温石灰进行减压冷却，得到冷却石灰；

(6)后处理：将步骤(5)中所述冷却石灰进行破碎、研细至平均粒径为65-85μm，得到活性石灰。