[发明专利]一种节能减排的面料染色方法

说明书

本发明公开了一种节能减排的面料染色方法，包括以下操作步骤：将多种特殊的化学分子经过特定反应环境反应后形成的对应的电离子核，其电离子核可与纤维素纤维面料相结合；将纤维素纤维面料放入存在特殊电离子核的溶液中进行浸泡3‑5h，进行染色前处理；将经过前处理的纤维素纤维面料放入卷染缸内，同时加入染色剂进行染色处理，在卷染缸内浸染20‑30min后，取出纤维素纤维面料放入均匀轧车上进行轧干；反复浸染和轧干两次；轧干后面料不经过水洗，直接烘干定型后整理。本发明通过化学反应后面料形成电离子，使染色过程中染料完全吸附上染，无须后续水洗工序，染色及后整无须增加任何其他助剂，零排放，不产生传统的有色高COD及含盐碱的污水，且较传统工艺相比各项色牢度提升半级至一级。

技术领域

本发明涉及面料染色方法领域，具体为一种节能减排的面料染色方法。

背景技术

纺织材料用染浴处理，使染料和纤维发生化学或物理化学结合，或在纤维上生成不溶性有色物质的工艺过程。染料应在纤维上有一定的耐水洗、晒、摩擦等性能，这种性能称为染色牢度。染色分浸染法和轧染法两种。染色基本过程 按照现代的染色理论的观点，染料之所以能够上染纤维，并在纤维织物上具有一定牢度，是因为染料分子与纤维分子之间存在着各种引力的缘故，各类染料的染色原理和染色工艺，因染料和纤维各自的特性而有很大差别，不能一概而论，但就其染色过程而言，大致都可以分为三个基本阶段。1.吸附：当纤维投入染浴以后，染料渐渐地由溶液扩散转移到纤维表面，这个过程称为吸附。随着时间的推移，纤维上的染料浓度逐渐增加，而溶液中的染料浓度却逐渐减少，经过一段时间后，达到平衡状态。吸附的逆过程为解吸，在上染过程中吸附和解吸是同时存在的。2.扩散：吸附在纤维表面的染料向纤维内部扩散，直到纤维各部分的染料浓度趋向一致。由于吸附在纤维表面的染料浓度大于纤维内部的染料浓度，促使染料由纤维表面向纤维内部扩散。此时，染料的扩散破坏了最初建立的吸附平衡，溶液中的染料又会不断地吸附到纤维表面，吸附和解吸再次达到平衡。3.固着:是染料与纤维结合的过程，随染料和纤维不同，其结合方式也各不相同。但是传统的染色工艺耗时较长，需要借助大量水为染色介质，且染色过程中需要经过多道水洗及皂洗，水资源浪费过大，且产生大量富含盐碱及高COD值的污水，不利于节能环保。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节能减排的面料染色方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种节能减排的面料染色方法，包括以下操作步骤：

S1：将多种特殊的化学分子经过特定反应环境反应后形成的对应的电离子核，其电离子核可与纤维素纤维面料相结合；

S2：将纤维素纤维面料放入存在S1）中得到的特殊电离子核的溶液中进行浸泡3-5h，进行染色前处理；

S3：将S2）中经过前处理的纤维素纤维面料放入卷染缸内，同时加入染色剂进行染色处理，在卷染缸内浸染20-30min后，取出纤维素纤维面料放入均匀轧车上进行轧干；反复浸染和轧干两次；

S4：轧干后面料不经过水洗，直接烘干定型后整理。

优选的，S1）所述的化学分子包括高氯酸、次氯酸和氧化氯等含氧酸、盐酸、一种有机胺化合物及有机胺化合物的盐、一种或多种含环氧基的有机烃。

优选的，将多种特殊化学分子与蒸馏水混合，在加压光照的环境下进行反应，形成带有特殊电离子核的高分子化合物，该化合物通过化学反应可与纤维素面料相结合。

优选的，S2）中存在特殊电离子核溶液中离子浓度为0-4mol/L，其pH值为6-10。

优选的，S3）中第一次轧干后轧余率为80-90%，第二次轧干后轧余率为65-70%。