[发明专利]一种高炉添加废钢生产铁水的方法

说明书

本发明涉及一种高炉添加废钢生产铁水的方法，主要包括混料、布料、冶炼、铁沟改造、铁沟布料、铁水罐布料、铁水罐烤包和出铁等步骤。本发明通过在高炉冶炼过程中的不同时机以不同的方式将废钢进行添加，实现了缩短了整体冶炼时间，提高了出铁量，且大幅节约了焦炭的使用量，提高了高炉顺行程度等技术效果。采用本发明方法可以大大提高废钢利用率，更多的消化工业及生活废弃钢材，降低能源消耗，减少有害物质的排放，符合环保节能的发展要求，在增加高炉经济效益的同时，有着重要的社会效益。

技术领域

本发明属于高炉炼铁领域，具体涉及一种高炉添加废钢生产铁水的方法。

背景技术

高炉-转炉工艺是利用铁矿石而冶炼为钢的常规工艺流程，对于废钢的利用主要在于电炉工艺，但是电炉炼钢需要耗费大量的电能，在能源日益紧张的情况下，有效利用能源、减少环境污染的重要性日益凸显，如果能在高炉-转炉流程中更多的利用废钢，一方面会使得废钢的利用率得到大幅度的提升，另一方面可以节省大量能源，再者，在高炉工艺以部分废钢替代铁矿石，还可以降低有害物质的排放，减轻对环境的污染，无疑是推进钢铁业节能减排的重要途径。最近几年，高炉的工艺操作有了很大的改变，但在炉料方面几乎没有太大的变化。

如果在高炉炼铁过程中添加废钢，则在高炉中仅需要对废钢进行加热融化为铁水即可，并不像铁矿石需要对其进行还原，因此在高炉中添加废钢可以大幅度提高高炉生产率，同时也会降低燃料比的。

对于废钢而言，根据本领域的普遍共识和俗称，主要分为社会废钢和厂内废钢，厂内废钢主要是钢厂生产钢制品过程中产生的切头，其成分相对确定简单，即其成分基本上就是钢的成分；而除了厂内废钢之外的废钢为社会废钢，由于社会废钢一般为钢与其他物质固接为具体产品后被整体回收，因此社会废钢通常是与其它材料固定在一起进行回收的(例如回收的汽车面板即为钢以及钢表面的漆面的结合体，即使在挤压或破碎过程中漆面大多化粉除去，但是依然有一定的残留量)，因此成分相对复杂。因此如何合理添加才能合理利用社会废钢和厂内废钢成为研究人员需要进行深入研究的技术问题。同时由于废钢的粒度大小与铁矿石不同，合理设定废钢的不同粒度还可以调节料床的透气性，保证高炉的顺行。

发明内容

本发明的目的在于提出一种高炉添加废钢生产铁水的方法。

具体通过如下技术手段实现：

一种高炉添加废钢生产铁水的方法，包括如下步骤：

(1)配料：将破碎压制后的等效直径为8-15mm的第一废钢料与直径为5-10mm的小焦丁按照重量份(55-60):(15-30)进行配料后，在第一料罐内以下层为第一废钢料上层为小焦丁的方式混装后得到第一混合料；将破碎压制后的等效直径为5-8mm的第一废钢料与直径为5-10mm的小焦丁按照重量份(60-65):(15-29)进行配料后，在第二料罐以下层为第一废钢料上层为小焦丁的方式混装后得到第二混合料。

其中所述第一废钢料为15-30重量份的社会废钢与65-80重量份的厂内废钢的混合料。

(2)布料：将步骤1得到的第二混合料沿着高炉炉顶圆心与炉墙之间的中点部位(也称为半径中心)向炉墙方向进行布料，布料宽度为炉顶半径的20-40％，将步骤1得到的第一混合料沿着第二混合料的外部进行布料，布料宽度为炉顶半径的10-35％，在其它布料位置进行烧结矿、块矿、球团矿和焦炭的布料。

(3)冶炼：控制热风压力为360-380kPa，风温为1100-1150℃，喷煤比为155-165kg/t铁。

(4)铁沟改造：将铁沟两侧的中部拓宽形成铁沟翼，整个铁沟呈“十”字形，其中每个铁沟翼的宽度为原始铁沟宽度的35-65％，所述铁沟翼的底壁为倾斜设置，且倾斜方式为从铁沟中轴部位向两侧向上倾斜，且靠近铁沟入口一侧的铁沟翼的侧壁与铁沟中轴的夹角α为25-35°，远离铁沟入口一侧的铁沟翼的侧壁与铁沟中轴的夹角β为65-85°。