[发明专利]一种金属复合幕墙弧形板用胎模及热复合工艺

说明书

本发明公开了一种金属复合幕墙弧形板用胎模，包括弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台，本发明还公开了一种金属复合幕墙弧形板的热复合工艺。本发明通过将胎模设计小巧灵活，便于实现配套自动生产流水线作业，有效提高自动化程度，整体胎膜拆装方便，90％以上材料可重复使用，剩余材料可经过二次加工后再使用，最大限度减少胎膜材料浪费，降低制造费用；本发明的胎模整体采用金属材料，导热性能优良，独特的空腔设计，保证了温度的直接传导，配合热压复合设备，保证热量从加热设备高效传导到产品上，缩短产品压合时间，胎膜构造及边部点式固定方式，保证热胀冷缩时应力均匀释放，避免局部变形问题。

技术领域

本发明属于建筑幕墙技术领域，具体涉及一种金属复合幕墙弧形板用胎模及热复合工艺。

背景技术

传统弧形金属复合板的加工有两种：一种是复合成型后，用切割锯将内板切割成多段，然后用胎模弯曲成型，再用辅材进行固定定型；另一种是先压型成弧后复合工艺根据建筑造型要求，用木材或钢板、铝板等金属材料制作同样弧度的配套胎模，先将辊压成型的面板和背板预弯弧，然后将面板或背板放在成型的胎模上，人工布胶并填充芯材，然后再将背板或面板复合，之后采用上模加配重或采用单模覆膜抽真空复合工艺进行压合。工作温度一般为室温或采取保温措施，表面覆盖加热装置或在保温房内。

复合成型后加工存在问题：

1-1)切割深度浅，不易弯曲均匀成弧；切割深度过大，容易在切割部位的面板上看到明显折痕，影响外板的成型及使用效果。

1-2)切割间距大，弯曲中直段部分不能弯曲，只能在切割部位折弯，容易造成折线效果，而不是均匀的成弧。切割间距小，能够基本均匀成弧，但是高密度的割缝过程易造成内板与芯材脱落，即便用定形件固定，也已严重破坏了整板强度。

1-3)由于切割缝有间距，且切割深度不能切至外面板板面位置，因此折弯后在插口部位易出现折痕，影响插口部位的外观效果。

2)现行先压型成弧后复合工艺存在问题：

2-1)因金属复合幕墙板成弧半径随建筑要求不同而变化，用木材做成胎模，使用后在后续项目中不能二次使用，只能作废。使用金属材料时，基本采用焊接工艺，一方面焊接容易产生焊接应力，在使用中，特别是加温后容易出现自身变形，而造成产品缺陷。且生产完毕后拆除胎模工作费工、费力，少部分可使用材料必须打磨好焊缝后才能后续使用，造成材料损耗过大。

另一方面胎模做成可调整弧度的构造，但由于构造复杂，调节范围小，灵活性差，且体型庞大，产品复合后不便于采取加温措施以提高复合效率，且不使用时占用很大空间存放，造成空间的浪费。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属复合幕墙弧形板用胎模，以解决上述背景技术中提出的问题。具有结构简单，自动化程度高，降低制造费用，提高产品生产效率，热复合保证产品粘结性能的特点。

本发明另一目的在于提供一种金属复合幕墙弧形板的热复合工艺。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属复合幕墙弧形板用胎模，包括弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台；其中，所述胎模底座的上端均匀设置有承台支座，所述承台支座的上端设置有圆弧形凹槽，所述弧模面安装在承台支座上端的圆弧形凹槽内，所述承台支座的上端圆弧形凹槽四周均匀设置有固定孔，所述模面承台固定在承台支座上端的固定孔内。

在本发明中进一步的，所述弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台整体采用可循环使用的金属材料。

在本发明中进一步的，所述弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台拆装方便，90％以上材料可重复使用，剩余材料可经过二次加工后再使用，最大限度减少胎膜材料浪费，从而大幅降低生产成本。

在本发明中进一步的，用于固定弧模面的金属紧固件位于有效工作区之外，且能够保证工作时弧模面不变形。