[发明专利]一种环氧加热玻璃钢模具及其制备方法

权利要求书

1.一种环氧加热玻璃钢模具，其特征在于：包括相互配合的模具本体，模具本体上表面贴附硅胶模具，其中，模具本体内设有加热装置，硅胶模具包括相互配合的凹模及凸模，凹模贴附于模具本体上表面，凸模设置在凹模上方，凹模与凸模间形成真空腔，凸模上设有模具密封边缘截止槽、模具密封槽、真空抽气槽。

2.如权利要求1所述的一种环氧加热玻璃钢模具，其特征在于：模具密封边缘截止槽：此槽距法兰边缘50mm，槽宽10mm，槽深5mm，槽在玻璃钢模具上；模具密封槽：此槽距法兰边缘100mm，槽宽8mm，槽深10mm，底部增加铜制抽气口，抽气口根据模具大小而定，槽在玻璃钢模具上；真空抽气槽：此槽距离边缘150mm，槽在硅胶上，应具备抽气口，抽气口可以用塑料接头作为模型制作接口。

3.如权利要求1或2所述的一种环氧加热玻璃钢模具的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

1.1母模制作

1.1-1、利用与玻璃钢制品形状一致的模型制作母模，在模型外沿增加起辅助作用的不小于350mm的法兰边缘，并保证平整；

1.1-2、模型表面打好脱模蜡，如果法兰边缘有接缝，需用手糊玻璃钢不小于2mm厚度，确保接缝不漏；

1.1-3、距离法兰边缘20mm-30mm打磨平整清洗干净，用于后续真空粘贴胶带使用；

1.1-4、模型表面按真空工艺要求铺设厚度不小于8mm环氧玻纤，玻纤铺设到距离法兰边缘50mm-60mm处；

1.1-5、模型表面粘贴真空袋，按袋压真空工艺严格要求制作，满足后续抽真空的需求；

1.1-6、灌注真空体系环氧树脂，真空灌注环氧体系，按产品的要求控制树脂与固化剂的比例，灌注完毕，自然固化后，铺不小于18mm聚酯泡沫，真空工艺成型，待自然固化后在模型外表面焊接与其形状相吻合的金属骨架，并用手糊环氧树脂将金属骨架与模型糊制成一体；

1.1-7、在烤房烘烤80-120度不小于3小时，自然冷却不少于24小时脱模，脱模后制成的中间模边缘切割整齐，切割位置为法兰边留270mm-290mm处切割；

1.1-8、中间模不平整部位或有针孔位置使用修补腻子填补平整，并打磨干净；

1.1-9、在中间模表面喷涂环氧易打磨底胶，粗磨并抛光；

1.1-10、在中间模表面喷涂高光胶衣，细磨并抛光；

1.1-11、在中部模的法兰边上，距产品边缘150-180mm左右处，周圈填补5mm厚，10mm宽的木条，距产品边缘100-130mm左右处填补8-10mm厚，宽6-8mm的木条，以上两规格木条需周圈铺满整个模具边缘，以上二个槽口后续需要脱模，所以制作时需要光顺，并有利于脱模；

1.1-12、中间模表面涂刷脱模剂为后续脱模用，完成母模的制作；

1.2模具制作

对母模进行检验；

1.2-1、在法兰边上，距产品边缘200-250mm处，外周圈使用透明胶带粘贴保护，边缘划线贴整齐，并无明显空隙；

1.2-2、母模清理干净，进喷漆房后吹干净模具表面灰尘；

1.2-3、胶衣调配，使用的胶衣为：喷涂环氧胶衣,喷涂厚度0.4mm厚度左右，喷涂均匀，不流挂，不露底，无明显滴漏；

1.2-4、喷涂胶衣不少于8小时后，推进烤房80-120度烘烤至少3小时，自然冷却后，粗磨，除灰尘；开始第一次铺层；

1.2-5、撕去保护的透明胶带纸，使用高温密封胶带按真空工艺要求粘贴胶带，粘贴真空袋，按袋压真空工艺严格要求制作，满足后续抽真空的需求；

1.2-6、面层使用的真空灌注环氧体系,按产品的要求控制树脂与固化剂的比例；

1.2-7、树脂灌注完毕，模具推进烤房80-120度烘烤不少于3小时，自然冷却后，进行铺设加热带；

1.2-8、加热带铺设间距为50mm左右，并预埋多个温度感应器，每个感应器的位置在2根加热带中间，确保间距基本一致，所有加热带根据感应器的位置均分为相等份，并用高温电缆并联成多根电缆线与传感器一一对应接入温控箱。根据图纸进行布置；

1.2-9、加热带和温度传感器用环氧腻子进行固定，并确保周边圆滑过渡，便于下一步真空成型；

1.2-10、待腻子固化后，进行加强层铺设，铺层为不小于6mm环氧玻纤，使用真空灌注环氧体系,按产品的要求控制树脂与固化剂的比例；

1.2-11、树脂灌注完毕，模具推进烤房80-120度烘烤不少于3小时，自然冷却后，进行铺设保温层；

1.2-12、保温层铺设为：一层克重大于300的连续毡+巴沙木+导流网+不小于2mm的环氧玻璃钢使用真空灌注，按产品的要求控制树脂与固化剂的比例，成型工艺采用真空成型；

1.2-13、树脂灌注完毕，模具推进烤房80-120度烘烤不少于3小时，自然冷却后，进行骨架制作；

1.2-14、骨架制作需要满足刚度要求，焊接时需要使用防火毯垫着焊接，以防烧伤模具，具体焊接结构根据图纸进行焊接，焊接完毕后使用环氧手糊树脂,环氧玻纤糊制固定，自然固化即可；

1.2-15、接通加热带，调至温度不低于100度，加热不少于3小时，自然冷却；

1.2-16、脱模；

1.3硅胶模具的制作

1.3-1硅胶面模设计

硅胶面模必须具备真空袋所有的功能，具备模具密封边缘截止槽、模具密封槽、树脂灌注通道；

1.3-2硅胶模具制作

1.3-2-1、最终产品的形状，在模具上铺设与实际产品厚度一致的布，尽量不要搭接，抽真空；

1.3-2-2、表面修补平整，喷涂底漆，抛光，打蜡；

1.3-2-3、在距产品边缘30-50mm处安装12-15mm直径的圆管，管两侧平滑过渡，抽气口位置用抽气管制作开口；

1.3-2-4、在原有填补木条形成的周边凹槽底部用蜡片填4-5mm厚，用于抽气密封用；

1.3-2-5、在模具中部，即树脂导流通道的地方固定一块厚5-6mm，高40-50mm的双面光玻璃钢板或塑料板，树脂入口位置用抽气管制作开口，固定于板中间；

1.3-2-6、调配模具硅胶，按比例调配，调配均匀后，用毛刷均匀涂刷于模具表面，厚度1.5-2mm，然后放置不大于500mm的脱脂纱布，放置平整后，再涂刷不小于1mm厚的硅胶，等固化24小时以上后脱模；

1.3-2-7、模具底部安装硅胶密封抽气口，安装与抽气管相对应的接头，周边缝隙用粘结牢靠的结构胶填满密封。