[发明专利]一种防渗漏的注塑管件的生产工艺

权利要求书

1.一种防渗漏的注塑管件的生产工艺，其特征在于，包括备料—预处理—挤出成型—冷却—密封性检测—定长切割的工艺步骤，具体工艺步骤如下：

备料：配置高密度聚乙烯树脂100-125份，碳纤维15-22份，色母2份，以备待用；

预处理：将备料配置的原料，倒入搅拌设备内进行充分搅拌，然后通过吸料设备将混合好的原料吸入干燥器进行干燥，原料在干燥器内经过加热器加热，除去原料中多余的水份，通过干燥器内的脱湿器将原料中的水分除去，接着将干燥后的原料导入挤出机的料斗中；

挤出成型：通过挤出机对料斗内原料进行预热，然后控制挤出机将混合好的熔融状态原料挤出得到注塑基管；

冷却：将挤出成型的注塑基管送至冷却水箱内进行冷却，使得注塑基管完全置于水体内，从而将处于热熔态的注塑基管冷却硬化；

密封性检测：通过密封性检测装置对冷却硬化后的注塑管件进行气密性检测，将注塑管件的一端套接在密封塞的端部，另一端与导气管进行套接，通过外接气泵对第一环形气囊和第二环形气囊供气，使得第一环形气囊和第二环形气囊膨胀，从而将冷却硬化后的注塑管件端部密封，接着气泵向处于密封状态的注塑管件进行供气，通过气压表检测气压，达到指定气压后，控制电磁阀关闭，若气压变化范围在规定范围值内，则注塑管件无渗漏现象，若气压变化范围超出规定范围值，则注塑管件出现渗漏现象，接着拧开紧固调节螺母，将密封塞和导气管及其二者连接的注塑管件放置到水槽体内，对注塑管件外壁冒气泡处进行标记；

定长切割：对无渗漏的注塑管件按照标准注塑管件长度要求进行切割，而对于渗漏注塑管件将渗漏位置切除，将切除渗漏位置后的的剩余注塑管件再切割成非标准的定长注塑管件。

2.根据权利要求1所述的一种防渗漏的注塑管件的生产工艺,其特征在于，挤出成型工艺步骤中所述挤出机中模具模体的温度控制在180-210℃，模具口模的温度控制在190-230℃。

3.根据权利要求1所述的一种防渗漏的注塑管件的生产工艺,其特征在于，预处理工艺步骤中所述干燥器的干燥温度为70-95℃。

4.根据权利要求1所述的一种防渗漏的注塑管件的生产工艺,其特征在于，挤压成型工艺步骤中所述挤出机对料斗的预热温度为170—220℃，时间为10-30min。

5.根据权利要求1所述的一种防渗漏的注塑管件的生产工艺,其特征在于，所述密封性检测装置使用时，将进气管与外接气泵出气管进行连接，向水槽体内部注入三分之二高度的清水，将注塑管件的一端套接在密封塞的端部，另一端与导气管进行套接，控制电磁阀关闭，通过外接气泵对第一环形气囊和第二环形气囊供气，使得第一环形气囊和第二环形气囊膨胀，膨胀后的第一环形气囊和第二环形气囊将注塑管件端部密封，接着控制电磁阀打开，外接气泵向处于密封状态的注塑管件进行供气，通过气压表检测气压，达到指定气压后，控制电磁阀关闭，通过气压表查看其在指定时间内的气压变化，若气压变化范围在规定范围值内，则注塑管件无渗漏现象，若气压变化范围超出规定范围值，则注塑管件出现渗漏现象，注塑管件出现渗漏现象后，拧开紧固调节螺母，将密封塞和导气管及其二者连接的注塑管件放置到水槽体内，使得注塑管件完全被清水浸没，对注塑管件漏气部分外壁冒气泡处进行标记。