[发明专利]一种防渗漏的注塑管件的生产工艺

说明书

本发明公开了一种防渗漏的注塑管件的生产工艺，包括备料—预处理—挤出成型—冷却—密封性检测—定长切割的工艺步骤。本发明中，通过对冷却成型后的注塑管件通过密封性检测装置对其密封性进行检验，将检验后渗漏位置进行标记，然后根据注塑管件的渗漏情况进行相应的切割，将标记渗漏点的位置切除，并根据剩余注塑管件的长度进行切割，从而分割成不同长度的注塑管件，减少了注塑管件气密性检测的劳动强度，针对渗漏点切割，降低残次品的粉碎量，降低粉碎设备磨损和人工成本，降低注塑管件的生产成本。

技术领域

本发明涉及注塑管件加工技术领域，具体涉及一种防渗漏的注塑管件的生产工艺。

背景技术

注塑管一般是以合成树脂，也就是聚酯为原料、加入稳定剂、润滑剂、增塑剂等，以“塑”的方法在制管机内经挤压加工而成。由于它具有质轻、耐腐蚀、外形美观、无不良气味、加工容易、施工方便等特点，在建筑工程中获得了越来越广泛的应用。主要用作房屋建筑的自来水供水系统配管、排水、排气和排污卫生管、地下排水管系统、雨水管以及电线安装配套用的穿线管等。

申请号CN201710423339.6公开了一种隔热PPR管及其制备工艺，由内到外依次包括内管、粘结层、中间层和外层，其特征在于，外层为EVA膜，中间层为聚乙烯发泡保温层，内层为PPR管，粘结层为环氧树脂胶。该隔热PPR管减少了热水输送时的热损失具有良好的耐久性，可以抵抗高温，可长久使用。现有的注塑管件的生产工艺是对冷却成型的注塑管件进行切割，然后再对切割后的注塑管件进行气密性检测，该种工艺步骤，注塑管件的气密性检测工作量大，且气密性检测后不合格产品，需要粉碎再重新利用，粉碎的工作量，对于设备的磨损较严重，提高了注塑管件的生产成本。

发明内容

为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种防渗漏的注塑管件的生产工艺，将冷却成型后的注塑管件通过密封性检测装置对其密封性进行检验，将检验后渗漏位置进行标记，然后根据注塑管件的渗漏情况进行相应的切割，将标记渗漏点的位置切除，并根据剩余注塑管件的长度进行切割，从而分割成不同长度的注塑管件，该种工艺，解决注塑管件气密性检测的劳动强度大，设备磨损大和人工成本高的技术问题；

配套设置的密封性检测装置，通过导气管和密封塞对注塑管件进行插接，利用膨胀的第一环形气囊和第二环形气囊对注塑管件进行固定，利用导气管和密封塞与滑块滑动连接的方式改变导气管和密封塞及其二者之间固定的注塑管件与水槽体的相对位置，将注塑管件完全置于清水内检测渗漏情况，解决现有密封性检测装置整体结构复杂，生产和制造成本高的技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种防渗漏的注塑管件的生产工艺，包括备料—预处理—挤出成型—冷却—密封性检测—定长切割的工艺步骤，具体工艺步骤如下：

备料：配置高密度聚乙烯树脂100-125份，碳纤维15-22份，色母2份，以备待用；

预处理：将备料配置的原料，倒入搅拌设备内进行充分搅拌，然后通过吸料设备将混合好的原料吸入干燥器进行干燥，原料在干燥器内经过加热器加热，除去原料中多余的水份，通过干燥器内的脱湿器将原料中的水分除去，接着将干燥后的原料导入挤出机的料斗中；

挤出成型：通过挤出机对料斗内原料进行预热，然后控制挤出机将混合好的熔融状态原料挤出得到注塑基管；

冷却：将挤出成型的注塑基管送至冷却水箱内进行冷却，使得注塑基管完全置于水体内，从而将处于热熔态的注塑基管冷却硬化；