[发明专利]一种隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法

说明书

本发明提供一种隧道自粘防排水板用一次成型粘接带，包括基层，所述基层的一个平面设置有钩面，所述钩面包括若干密集排布于基层的塑料定型钩，所述塑料定型钩呈伞状，且设有若干钩部，所述钩部呈弧形向基层方向弯曲。本发明结构合理，由PP塑料一体成型而制的粘接带，尺寸和强度上都得到了升级，在降低成产成本的同时，多数量的钩部可以从多方向进行钩接，形成稳定强效的粘接力。

技术领域

本发明涉及隧道防水技术领域，具体为一种隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法。

背景技术

现有技术中，隧道内的防水板、排水板和防排水板的固定方式主要是先用热熔垫圈和固定件(如射钉)将缓冲层固定在隧道的初期支护上，然后人工将防水板、排水板或防排水板热熔焊接于热熔垫圈上。这种铺挂固定方式存在许多的缺点。例如，在铺设过程中需采用人工逐个在热熔垫片处进行热熔焊接，施工效率低。且防水板、排水板或防排水板在热熔焊接处易开裂，开裂处易发生渗漏，防水板、排水板或防排水板的防排水效果难以保证。此外，隧道掌子面爆破施工时会产生冲击气流，气流冲击防水板、排水板或防排水板的缺口易造成防水板、排水板或防排水板进一步破坏甚至掉落。

对此进行的改进是通过粘接带，包括基面和钩面，其主要工序为首先基面为编织结构的尼龙平面，然后在基面上织上密集的圈体，最后把圈体割断，即形成钩状体，且该钩状体为单钩，且体积极小，为了增强其粘接能力，其单位面积内的密度增大；由此可见，制作该粘接带的工序复杂，而且单钩的强度欠缺，用密度弥补则增加了制作成本的同时粘接强度得不到明显的提高。

针对以上问题，有待提出一种新的解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，以解决技术背景中提到的问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，包括以下步骤:

步骤一：将塑料颗粒倒入料斗，使之进入挤出机，在挤出机内部螺杆旋转带动和料筒加热下，塑料颗粒均匀混合、熔融和塑化；

步骤二：步骤一中塑化后的塑料颗粒通过具有一定形状的口模成为横截面和口模形状相仿的连续体；

步骤三：步骤二中的连续体经过初成型组件压制成上平面凹字形而下平面平整的平板状；

步骤四：平板状绕过中间辊在加热段进行加热，凹字形两侧由于受热随两侧重力作用小幅度弯曲，形成双侧钩状结构；

步骤五：具有双侧钩状结构的粘接带进入压辊组件，所述压辊组件把钩状结构进一步压弯至需要的弧度；

步骤六：冷却定型，即成品完成。

本发明进一步设置为，所述步骤一中的料筒加热温度为180℃-200℃。

本发明进一步设置为，步骤三中所述初成型组件包括下部光辊和上部模辊，所述上部模辊辊面开设有若干凹槽，所述凹槽沿上部模辊长度方向为一排，绕上部模辊一圈有若干排，相邻两排中的凹槽相互交错。当从口模出来的连续体仍处于软状体，从上部模辊和下部光辊之间通过，由于上部模辊进而下部光辊之间的距离小于口模的宽度，所以原本厚度的连续体经过上部模辊和下部光辊之间厚度削减，且部分塑化的塑料颗粒进入凹槽内，形成凹字形形状，离开上部模辊和下部光辊后，粘接带初步成型。

本发明进一步设置为，所述口模的截面为长方形，长为300-400mm，宽为3-5mm。

本发明进一步设置为，所述凹槽的深度为3-4mm，宽度为0.8-1mm,宽度为0.4-1mm。

本发明进一步设置为，同一排中的相邻所述凹槽之间的距离为2.5-4mm，相邻两排之间的距离为2-3mm。