[发明专利]一种轮毂制造工艺

说明书

本发明公开了一种轮毂制造工艺，包括轮辋制作、轮辐制作和轮毂装配，轮辋制作包括如下步骤：原材料钢板剪切得到轮辋条料；将轮辋条料卷成圆筒状后进行接缝对焊，去除多余金属，得圆筒状工件；将圆筒状工件的两端口扩大成喇叭口状；将工件经过若干次滚形，得到轮辋预型件；通过扩张模将轮辋预型件进行扩张，首次扩张后，扩张模收缩，将工件在模具内旋转5～20°，再扩张第二次；将轮辋的轮缘通过折边滚型模具进行折边；对轮辋进行气密性检测并冲气门孔，得到轮辋成品。本发明通过两次扩张，将轮辋在扩张模瓣缝的位置扩大，保证圆度误差更小；将轮辋的轮缘进行折边，提高了轮缘的承载能力；采用本发明工艺制作出的轮毂承载能力提升，疲劳寿命提升。

技术领域

本发明属于轮毂制造技术领域，特别涉及一种轮毂制造工艺。

背景技术

传统的轮辋制作工艺通常包括如下步骤：下料→打字→卷圆→压平→对焊→刨渣→滚压→端切→打磨→扩口→一滚→二滚→三滚→扩张→气密性检测→冲气门孔。上述工艺中，对轮辋的扩张只进行一次，由于扩张模瓣在向外扩张时，任意相邻的两个模瓣之间具有缝隙，导致轮辋在缝隙处未能扩张完全，进而产生圆度误差，使得后续与轮辐配合时容易出现偏差。同时，为了提高轮毂的强度和整体负荷能力，现有的轮辋一般会在轮辋两侧轮缘的凹槽内焊接钢筋环，但由于钢筋环的材料成本、加工成本、焊接成本较高，而且制造这种结构的产品没有成熟的专用设备，生产效率较低，所以逐渐被轮缘折边结构代替。

传统的轮辐制作工艺通常包括如下步骤：复合模落料带中孔和螺孔→旋压→冲风孔→风孔倒角→扩螺孔→螺孔倒角→车削，冲中孔和螺孔后旋压，旋压上料时，工件与定位不可避免地存在一定的偏心导致旋压出现外形与中孔和螺孔分布圆的偏心，后道车削以螺孔为基准定位，旋压偏心越大时，车削一周的厚薄差异就越大，对动平衡就越不利。先冲中孔再旋压的工艺还存在如下弊端：（1）、旋压尾顶夹持面积小导致旋压后平面度差；（2）、由于旋压过程对螺孔位置度有影响，螺孔位置度超差导致后续车削轮辐时，车削外径部位出现厚薄差异，加工轮辐的质量不均匀性更显著；（3）、高强钢轮辐制造中以上问题对成品平衡性能影响会更加显著。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种轮毂制造工艺，以解决背景技术中所存在的轮辋圆度不足及轮辐偏心误差大的问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种轮毂制造工艺，包括轮辋制作、轮辐制作和轮毂装配，所述的轮辋制作包括如下步骤：

A1、下料：将原材料钢板毛坯进行剪切，得到轮辋条料。

A2、卷料：将轮辋条料卷成圆筒状后进行接缝对焊，去除多余金属，得到圆筒状工件。

A3、扩口：将圆筒状工件的两端口扩大成喇叭口状。

A4、滚形：将扩口后的工件经过若干次滚形，得到轮辋预型件。

A5、扩张：通过扩张模将轮辋预型件进行扩张，首次扩张完成后，扩张模收缩，将工件在模具内旋转5～20°，再扩张第二次。

A6、折边：将步骤A5中两次扩张完成的轮辋的轮缘通过折边滚型模具进行滚形折边。

A7、检测：对折边完成的轮辋进行气密性检测。

A8、冲气门孔：对气密性检测合格的轮辋冲气门孔，得到轮辋成品。

进一步地，所述步骤A2的具体过程为：将圆筒接缝两边压制出平直段后进行接缝对焊，去除焊缝处多余金属并辊碾焊缝，切除焊缝两端的高出部分，通过水冷降温，打磨切口毛刺，对工件焊缝附近的平直段进行压圆，得到圆筒状工件。

进一步地，所述的轮辐制作包括如下步骤：

B1、落料：复合模落料出带工艺孔的圆环料。

B2、旋压：通过工艺孔定位，将圆环料通过旋压得到轮辐预型件。