[发明专利]一种针对铜锌多金属硫化矿的选矿工艺

说明书

本发明公开一种针对铜锌多金属硫化矿的选矿工艺，包括以下步骤：步骤一、块状铜锌矿经两段球磨工艺成为原矿浆，再进入铜锌浮选；步骤二、浮选精矿经搅拌槽打入艾砂磨机；步骤三、艾砂磨机磨矿的排料直接进入一粗两精两扫的铜锌分离浮选，经过铜精选获得铜精矿；步骤四、铜锌分离浮选后尾矿进入铜尾选锌粗选，获得锌粗精矿和锌粗尾矿；本发明利用艾砂磨机对铜锌多金属硫化矿进行开路磨矿，简化工艺流程，减少投资成本，提高生产效率，同时也获得更加优良的浮选效果。

技术领域

本发明涉及浮选领域，特别是涉及一种针对铜锌多金属硫化矿的选矿工艺。

背景技术

矿石中的铜锌矿物相互密切共生、嵌布粒度较细、铜矿物一般呈细粒或微细粒浸染状存在于锌矿物中，从而导致两种矿物难以单体解离，浮选分离困难。

若通过磨矿，铜锌矿物达到单体解离，那么矿物颗粒的粒度会非常细，其比表面积增大，致使矿物的可溶性增加，矿浆中Cu²⁺离子浓度增大，使锌矿物受到活化，可浮性变好，增加了铜锌矿物的分离难度。由此可见，磨矿细度是影响铜锌矿浮选分离的重要因素之一。若磨矿细度不够，则部分铜锌矿物会呈连生体包裹体存在，从而使得铜锌矿物无法达到单体解离，这样会造成各精矿中金属互含过高。另外，如果过磨，可能会造成严重的泥化现象，同样达不到较好的分选效果。因此铜锌分离的首要因素是：根据矿石的性质，合理地控制磨矿、分级作业，使铜锌矿物达到适宜的单体解离度，确定合理的磨矿细度，从而为铜锌矿物分离提供适宜的单体解离度，为铜锌矿物分离提供重要保证。

铜锌浮选精矿再磨，需要通过旋流器与球磨机形成闭路循环进行磨矿，因受球磨机钢球及磨矿原理的限制，远大于矿物颗粒的钢球在球磨机内被抛起并自由下落，使得矿物颗粒细磨有一定的随机性和局限性。此流程还受到旋流器给矿压力、旋流器分级效率、球磨机闭路磨矿效率等诸多影响，溢流排料细度波动大。此外，球磨机采用钢球作为磨矿介质，磨矿过程中存在过磨现象与铁质污染，影响后续浮选指标。

发明内容

本发明的目的在于提供一种针对铜锌多金属硫化矿的选矿工艺，该发明利用艾砂磨机对铜锌多金属硫化矿进行开路磨矿，简化工艺流程，减少投资成本，提高生产效率，同时也获得更加优良的浮选效果。

为解决此技术问题，本发明的技术方案是：一种针对铜锌多金属硫化矿的选矿工艺，包括以下步骤：

步骤一、块状铜锌矿经两段球磨成为原矿浆，原矿浆粒度以重量百分比计为小于74μm的颗粒占65％至75％，再进入铜锌混合浮选；所得混合浮选粗矿矿浆粒度以重量百分比计为小于74μm的颗粒占70％至80％；

步骤二、混合浮选粗矿矿浆经浓密机调节浓度后以重量百分比计为40％浓度的矿浆打入搅拌槽，搅拌均匀后打入艾砂磨机磨矿；

步骤三、艾砂磨机磨矿的排料直接进入一粗两精两扫的铜锌分离浮选，铜锌分离浮选矿浆以重量百分比计为粒度分布在35μm至40μm范围内矿浆颗粒占80％，铜锌分离浮选矿浆浓度以重量百分比计为30％-35％；经过铜精选获得铜精矿；

步骤三中艾砂磨机使用的磨矿介质为陶瓷介质球；

步骤四、铜锌分离浮选后尾矿进入铜尾选锌粗选，铜尾选锌粗选原矿以重量百分比计为矿浆中粒度分布在35μm至40μm范围内颗粒占80％，铜尾选锌粗选矿浆浓度以重量百分比计为30％-35％；获得锌粗精矿和锌粗尾矿。

优选步骤二中混合浮选粗矿矿浆所使用的药剂组合物包括：黄药、Y89、硫酸锌和亚硫酸钠；

药剂组合物中各物质的用量为：黄药40g/t；Y89 10g/t；硫酸锌1400g/t；亚硫酸钠350g/t。本发明中黄药和Y89作为捕收剂，硫酸锌和亚硫酸钠作为抑制剂，步骤二中铜锌分离粗选中药剂组合物的用量对提高本发明中铜锌分离粗选的效果良好。