[发明专利]一种切削含油铁泥再生回用的方法

说明书

本发明提出一种切削含油铁泥再生回用的方法。该方法的实验步骤为：(1)除油：将含油铁泥分散，加入除油剂，得到除油铁泥；(2)煅烧：将步骤(1)得到的除油铁泥经煅烧处理，得到煅烧铁泥；(3)磁选还原：a、先磁选，然后还原；或者，b、先还原，然后磁选；(4)成型：将步骤(3)a中得到的精铁矿，或者步骤(3)b中得到的含铁精矿，经冷压过程制备成型，得到成型精矿；(5)烧结：将步骤(4)得到的成型精矿，在还原气氛保护下处理得到粉末冶金铸件。本发明提供的含油铁泥再生回用的方法，以含油铁泥固废为原料，生产精铁粉、不锈钢粉或制成粉末冶金铸件，从而实现危险固体的资源化高值利用。

技术领域

本发明涉及固体废弃物资源化处理技术领域，具体涉及一种切削含油铁泥再生回用的方法。

背景技术

轴承钢是一种合金含量较少、具有良好性能、应用最广泛的高碳铬轴承钢。经过淬火加回火后具有高而均匀的硬度、良好的耐磨性、高的接触疲劳性能。目前，切削钢制品用于制作各种轴承套圈和滚动体。例如：制作内燃机、电动机车、汽车、拖拉机、机床、轧钢机、钻探机、矿山机械、通用机械以及高速旋转的个高载荷机械传动轴承的钢球、滚子和套圈。除做滚珠、轴承套圈等外，有时也用来制造工具，如冲模、量具等。

在使用轴承钢生产铸件过程中，需要对铸件表面进行削磨处理，以去除表面的氧化表层，在该过程中会产生大量的铁屑，且由于裹有许多润滑油而成为含油铁泥，这是含油铁泥的主要来源。同时切削机的切削过程会卷入氧化铝(刚玉)，导致产生的铁泥中含铝量升高；而铁屑中铝含量越高，所做成的铸件性能越差。

国内针对此铁泥的方法主要有堆存和送入钢铁厂回收，堆存法不仅会产生二次污染，而且会导致资源的严重浪费。铁泥送入钢铁厂回收虽可以减少土地的占用，但含油量高、高杂质含量的铁泥在冶炼过程中带来污染严重、粘炉等问题，导致钢铁质量下降、炉膛寿命缩短等问题。

含油铁泥具有粒度较细(50μm)、含油高(约60wt.％)、杂质氧化铝、氧化硅含量高(约6.5wt.％)等特点。因此，对于含油铁泥的回收利用，需要解决以下三个问题：(1)去除铁泥中的切削油；(2)将氧化铝、氧化硅等固体杂质与铁泥中的铁削实现分离。(3)铁屑粒度较细，在空气中极易被氧化成氧化铁，因此需要对铁削进行防止氧化和进行深度还原。

发明内容

针对生产过程产生的切削含油铁泥，发明人通过分析该含油铁泥的中主要成分的占比，发现含油量为40～50wt.％，干基铁泥中铁含量(以氧化铁计算)为88wt.％，铝含量(以氧化铝计算)约为5.5wt.％等特点。并且为了实现铁泥固废的资源化利用，本发明旨在提供一种切削含油铁泥再生回用的方法。

一种切削含油铁泥再生回用的方法，步骤如下：

(1)除油：将含油铁泥加水分散，加入除油剂，得到除油铁泥样品；

(2)煅烧：将步骤(1)得到的除油铁泥经煅烧处理，实现深度除油，得到煅烧铁泥；

(3)磁选分离：

a、先磁选：将步骤(2)得到的优质煅烧铁泥在机械粉碎后，采用磁选过程进行选矿处理，得到含铁精矿和无磁尾矿；

然后还原：将磁选得到的含铁精矿，经过还原处理后得到精铁矿；或者，

b、还原：将步骤(2)得到的煅烧铁泥，在固定床条件下，经过还原处理后得到优质还原矿；

然后磁选：将还原矿在机械粉碎后，采用磁选过程进行选矿处理，分别得到含铁精矿和无磁性尾矿；

(4)成型：将步骤(3)a中得到的精铁矿，或者步骤(3)b中含铁精矿，经冷压过程制备成型，得到成型精矿；

(5)烧结：将步骤(4)得到的成型精矿，在还原气氛保护下处理得到粉末冶金铸件。