[发明专利]一种复合毛细芯热柱成形方法

说明书

本发明公开了一种复合毛细芯热柱成形方法，包括如下步骤：步骤一；制造管体；步骤二，烧结铜粉毛细层；步骤三，铺设铜网，步骤四，安装弹簧；步骤六，开孔；步骤六，装配焊接，步骤七，除气密封；步骤八，打磨成形；本发明通过将管体通过冲压成形，管体与上盖一体成形生产效率高，提高密闭性，节约生产成本，通过底板与管体通过旋转电弧焊，在保证管体内部的毛细芯不受影响时，能够更加牢固的焊接，保证焊接质量，通过在排气时，使用熔融法，在将热柱内的空气完全排出后，将铜管通过熔融密封，能够大大的提高热柱内的真空度。

技术领域

本发明涉及热柱成形技术领域，具体为一种复合毛细芯热柱成形方法。

背景技术

热柱，热导管的一种特殊形式相对短粗端面受热的热管，是一种高效传热器件，其轴向传热效率超过纯铜的数百倍以上，被称为是热的超导体因此，在进行热柱制造时，一般通过装配焊接成形，制造工艺复杂，制造的成品密封性差，生产成本大，在装配过程中，通过正常的电焊，达不到焊接的质量要求，在使用时易损坏，气密性不佳，还会破坏管体内的毛细芯，现有的成形方法在排气式，通过抽气堵孔的方式进行，中间过程有间隔，会导致热柱内的真空度不高，影响热柱的作业，设计一种复合毛细芯热柱成形方法是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种复合毛细芯热柱成形方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种复合毛细芯热柱成形方法，包括底板、管体、抽真空小管和腔体内部毛细结构，所述管体内部通过使用铜粉烧结制成腔体内部毛细结构，所述底板通过旋转焊接固定在管体的底部，所述管体的底部侧壁开设有抽真空小管，且抽真空小管处设置有铜管，所述管体为冲压一体式结构；

所述热柱成型方法如下步骤：步骤一；制造管体；步骤二，烧结铜粉毛细层；步骤三，铺设铜网，步骤四，安装弹簧；步骤六，开孔；步骤六，装配焊接，步骤七，除气密封；步骤八，打磨成形；

其中在上述的步骤一中，按照制造管体的设计图，制造相应的模具，通过冲压工艺获取管体；

其中在上述的步骤二中，在管体的内壁表侧涂布一层树脂，使用漏斗震动装入树枝状恰当目数的电解铜粉，使得铜粉均等排布在管体的内部，放入烧结炉中烧结，烧结温度为750℃，烧结30min；

其中在上述的步骤三中，在烧结完毕后，在管体内壁表侧涂布一层树脂，固定一层铜网，再次使用漏斗震动装入树枝状恰当目数的电解铜粉，再放入烧结炉中烧结，烧结温度为750℃，烧结20min；

其中在上述的步骤四中，在烧结完毕后，在管体的内部安装弹簧，且弹簧的外侧与管体内壁相切；

其中在上述的步骤五中，在弹簧安装完毕后，在管体侧壁开设有直径2mm的螺纹孔，且配合安装有铜管；

其中在上述的步骤六中，将管体与底板分别固定在旋转夹具上，调整管体与底板的位置，然后管体与底板旋转挤压，通旋转电弧焊完成装配；

其中在上述的步骤七中，在步骤六中的铜管上设置有阀门，使用排气泵将管体内的空气排出后，关闭阀门，然后挤压铜管一端，同时进行热熔，使得携带阀门的铜管被切除掉，在管体一端的铜管热熔密封；

其中在上述的步骤八中，在对管体与底板打磨处理后，完成热柱的成形。

根据上述技术方案，所述步骤五中，铜管直径为2mm。

根据上述技术方案，所述步骤五，螺纹孔开设在管体的底端。

根据上述技术方案，所述步骤六中，在焊接完毕后，需要做密封性实验，检验合格后，继续下一步骤。

根据上述技术方案，所述步骤七中，真空排气时，需要抽空排气—暂停—震荡—再真空排气—再暂停—再震荡多次循环的方法。