[发明专利]保温容器筒身水涨形模的卸料结构及工艺

说明书

保温容器筒身水涨形模的卸料结构及工艺，下模设有数条固定柱，固定块覆盖在固定柱的顶部，固定块经固定螺丝穿过固定柱固定在下模座上，下模座经固定螺丝与下模连接成一体，下型框与下模之间设有凸凹定位，下型框与下模之间设有数个卸料弹簧，定位轴倒装在下模座轴芯线上。垫块、密水垫、芯轴依次套装在定位轴上，本发明的工艺为：产品成型后芯轴停止上移，芯轴开始下移，进行第一阶段脱模行程；当芯轴继续下移时进行第二阶段脱模行程，直至筒身完全与下型框彻底分离。本发明的优点是下模座上装三根强脱固定柱，当芯轴和密水垫使筒身做完第一次强脱时，下型框在卸料弹簧的作用下，将下型框向上顶至固定块做第二次强脱，从而使筒身完全分离。

技术领域

本发明涉及一种保温容器制造设备及工艺,特别涉及一种保温容器金属板料类筒身水涨形模的卸料结构及工艺。

背景技术

常规保温容器金属板料类筒身水涨形模的卸料结构均为一次卸料装置，此种结构在保温容器的制造过程中卸料不够稳定，筒身和下型框经密水垫涨形后抱死在一起，造成无法完全分离。必须通过敲击下型框才能使涨形筒身与下模分离，这样造成生产效率降低；为了改善此现像只能把水涨型机筒身涨形压力调低(3-5mpa)，但此存在弊端是筒身形状无法涨至饱满。导致板料筒身表面质量(箍印)和筒身尺寸无法控制，增加了生产的难度。为此寻求新的卸料结构的制造设备与加工工艺成为提高生产效率、保障产品质量的新途径。

发明内容

本发明的目的是针对已有技术中存在的缺陷,提供一种保温容器筒身水涨形模的卸料结构及工艺。本发明在下模座1上装三根强脱固定柱。当芯轴14和密水垫10使筒身12做完第一次强脱时，下型框3在卸料弹簧6的作用下，将下型框3向上顶至固定块5，做第二次强脱，从而使筒身12完全分离。本发明在原来的涨形压力的基础上使水涨型机筒身涨形压力可以调到8～14mpa。

本发明包括:下模座1、下模2、下型框3、固定柱4、固定块5、卸料弹簧6、固定螺丝7、定位轴8、垫块9、密水垫10、上型框11、筒身12、排气孔13、芯轴14、密水垫15、固定螺丝16，其特征在于所述下模2设有数条固定柱4，固定块5覆盖在固定柱4的顶部，固定块5经固定螺丝7穿过固定柱4固定在下模座1上，下模座1底部设有数个固定孔，下模座1经固定螺丝16与下模2连接成一体，下型框3与下模2之间设有凸凹定位，下型框3嵌装在下模2上，上型框11与下型框3相抵，下型框3与下模2之间设有数个卸料弹簧6。定位轴8倒装在下模座1轴芯线上。垫块9、密水垫10、芯轴14依次套装在定位轴8之上。密水垫15嵌入定位轴8的底部，并与水涨型机的管壁之间密封连接。利用密水垫10、密水垫15的密封作用保证无漏水的效果。

所述下模2上的数条固定柱4与下模座1底部的数个固定孔成均匀分布。

所述上型框11上设有排气孔13。

所述下型框3上设有数条凸条，下模2上设有数条凹槽，下型框3与下模2之间配合定位连接。

本发明卸料结构的工艺包含下列步骤：

A.芯轴14停止上移，筒身12成型完成；

B.将芯轴14下移，带动下模2、下模座1下移，进行第一阶段脱模行程，下型框3在卸料弹簧6的作用下，克服密水垫10密水垫15的阻力，卸料弹簧6将下型框3向上顶至固定块5之下；

C.此时下型框3已与筒身1壁已有相对滑动，芯轴14继续下移，带动下模2、下模座1下移，进行第二阶段脱模行程，直至使筒身12完全与下型框3彻底分离。

本发明的优点是在下模座1上装三根强脱固定柱。当芯轴14和密水垫10使筒身12做完第一次强脱时，下型框3在卸料弹簧6的作用下，将下型框3向上顶至固定块5，做第二次强脱直至使筒身12完全分离。板料筒身涨形压力可调高至8～14mpa。保证了板料筒身涨形质量和尺寸、且结构简单、维修方便、提高了生产效率高、操作方便、具有成本低、性能稳定的特点，同时降低了生产难度，从而节约生产成本，提高生产效率，增加了生产时的稳定性。