[发明专利]一种焊装用薄板补强胶基体组合物、补强胶片及制备方法

说明书

本发明提供一种焊装用薄板补强胶基体组合物、补强胶片及制备方法，涉及汽车用材料领域，以基体组合物的总量为基准，包括如下组分：15‑35wt％的环氧树脂、2‑15wt％的热塑性塑料、30‑50wt％的无机填料、3‑7wt％的固化剂、3‑10wt％的助剂、0.1‑1wt％的膨胀剂、1.5‑4wt％的抑制剂。本发明采用热塑性塑料，热塑性塑料具有良好的热塑性粘结性，可提高基体组合物与上层玻璃纤维布的附着力；热塑性塑料都含有孤对电子，可作为电子供体，与钢板表面金属离子提供的电子受体空轨道相吸引，也改善了钢板与补强片基体组合物的粘结力；并且，热塑性塑料与环氧树脂的相容性较好，且拉伸强度高、韧性佳，可以增韧环氧树脂，其自身也可以制备结构塑料，提供机械强度，可以制备高补强倍数的补强胶片。

技术领域

本发明涉及汽车用材料领域，具体涉及一种焊装用薄板补强胶基体组合物、补强胶片及制备方法。

背景技术

随着汽车行业的快速发展，人们对汽车的要求越来越高，汽车轻量化和环保逐渐成为汽车发展的趋势。汽车轻量化也是节省能源和降低污染的有效途径。目前汽车轻量化的一种经济有效方法是使用薄钢板作为汽车材料减轻车身重量的方法，钢板变薄会使车身局部刚度下降，在汽车行驶中易产生噪音和共振，抗冲击性变差，威胁到驾驶人员的生命。为了保证汽车驾驶员的安全性，汽车厂家一般采用在车门内板、门把手、车顶、轮罩、行李箱盖、引擎盖内侧和侧围粘贴补强片的方法局部增加钢板刚性、抗弯强度和冲击强度。

补强片的补强效果是补强片的关键技术指标，主要的评价方式有三种：挠度法、补强倍率法、最大弯曲强度法。欧美主机厂通常使用补强倍率法，我国汽车用补强胶片行业标准QC/T 851也采用补强倍率法，此标准按照应用工序将补强片分为焊装工序和涂装工序，每一种工序的补强片按照补强倍数分为低补强、中补强和高补强三种。其中高补强倍数的补强片：挠度2.5mm时，补强倍数≥3.0；挠度5mm时，补强倍数≥4.0；最大负荷时，补强倍数≥5.0。

中补强倍数的补强片在主机厂应用较广，高补强补强片技术还不成熟。为了应对主机厂对高补强片的需求，生产厂家一般会在中补强配方的基础上，增加补强片厚度提高补强倍数，而产品厚度增加，导致重量增加，与汽车轻量化背道而驰。另外一种办法是加入发泡体系，将补强片做成结构发泡增强材料，具有密度低、强度高的优点，而发泡泡孔多，可连通到钢板上，雨水老化作用下，增大了钢板锈蚀的风险，另外发泡体系补强片在固化时，有一个向外膨胀的力，减小了与钢板的粘结力，增大了补强片脱落的风险。

目前补强片的配方主要由环氧树脂、橡胶(丁腈橡胶、三元乙丙橡胶、丁基橡胶)、硫化体系组成，有的产品为了实现轻量化的目的还添加了发泡剂。补强片配方体系中，橡胶主要是用来增韧补强片的，而采用热塑性树脂增韧的补强片体系较少，其中北京龙苑伟业新材料有限公司在《中国建材》2006年第1 期77页公开的薄板补强片基料是PVC树脂、环氧树脂和特种橡胶等，已成功应用于汽车上，但加入PVC树脂后的补强胶片工艺性能不稳定、固化后收缩率大，与钢板粘结力较低，而且PVC分解温度低，高温固化产生大量气体，导致基体树脂与增强玻纤布部分分离，降低补强效果。CN 1038334325A中公开了一种基体复合树脂及其制备方法、补强胶片及其制备方法，该树脂基料为环氧树脂、橡胶、聚烯烃树脂(聚丙烯或聚乙烯)和填料等，该类型的补强片增强倍率为4.3倍左右，气味约为2～2.5级，其他性能未列出。该体系对温度控制很严格，工艺较复杂，需要两次混炼，第一次混炼温度高达130℃。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种焊装用薄板补强胶基体组合物、补强胶片及制备方法，具有工艺简单、产品失效风险低、玻纤布与基体树脂结合力好、钢板与补强片结合力好的优点。

本发明采用如下技术方案：

一种焊装用薄板补强胶基体组合物，以基体组合物的总量为基准，包括如下组分：