[发明专利]微细孔加工方法

说明书

本发明涉及微细孔加工技术领域，提供了一种微细孔加工方法，包括料材预备、冲裁凸包和研磨成孔步骤，在料材预备步骤中，预备凸模和凹模，凸模上设有冲头，冲头的直径沿其径向逐渐递减，冲头的最大直径小于0.2mm，冲头的高度大于薄板的厚度，且冲头的高度与薄板的厚度之差为0.03～0.05mm；在冲裁凸包步骤中，先将薄板放置于凹模上，再由凸模对薄板进行冲裁处理，以使冲头在薄板上冲裁形成凸包；在研磨成孔步骤中，研磨并去除凸包，以在薄板上暴露形成微细孔。该微细孔加工方法将冲头的直径呈逐渐递减设置，使其不仅可适用于加工尺寸更小的微细孔，还具有一定的强度，且该冲头还无需整体穿透薄板，从而降低了该冲头在冲裁过程和复位过程中的折断风险。

技术领域

本发明涉及微细孔加工技术领域，尤其涉及一种微细孔加工方法。

背景技术

相关行业内，孔径在0.2mm及以下的孔即可称为微细孔，而板厚在0.5mm及以下的板件即可称为薄板。传统地，多通过冲头冲裁的方式在薄板上加工形成各微细孔。然而，随着预形成的微细孔的孔径越小，所采用的冲头的直径也将越小，导致其在冲裁成孔和冲头复位的过程中存在较大的折断风险，导致需在冲头的加工和维修上耗费较高的成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种微细孔加工方法，旨在解决现有微细孔加工方法采用冲头冲裁形成微细孔时冲头易折断的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种微细孔加工方法，用于在薄板上加工形成微细孔，包括以下步骤：

料材预备，预备凸模和凹模，所述凸模上设有至少一个冲头，所述冲头的直径从其与所述凸模连接的一侧沿其径向逐渐递减，所述冲头的最大直径小于0.2mm，所述冲头的高度大于所述薄板的厚度，且所述冲头的高度与所述薄板的厚度之差为0.03～0.05mm，所述凸模与所述凹模上下对位设置，所述凹模于其与所述凸模相对的侧面上开设有与所述冲头相对应的凹槽；

冲裁凸包，先将所述薄板放置于所述凹模与所述凸模相对的侧面上，再由所述凸模对所述薄板进行冲裁处理，以使所述冲头在所述薄板上冲裁形成朝所述凹槽一侧凸出设置的凸包；

研磨成孔，研磨并去除所述薄板上的所述凸包，以在所述薄板上暴露形成贯通设置的微细孔。

进一步地，所述凸包包括与所述薄板连接的凸包压平段及连接于所述凸包压平段背离所述薄板一侧的凸包研磨段，所述凸包压平段的高度小于或等于所述冲头的高度和所述薄板的厚度之差；

在所述研磨成孔步骤中，先研磨并去除所述凸包研磨段，以暴露形成贯通所述薄板和所述凸包压平段设置的基孔，再压平并去除所述凸包压平段，以基于所述基孔在所述薄板上形成贯通设置的所述微细孔。

进一步地，在所述冲裁凸包步骤中，先由所述凸模对所述薄板进行初次冲裁处理，以使所述冲头在所述薄板上冲裁形成朝所述凹槽一侧凸出设置的第一凸包，再移动所述薄板并由所述凸模对所述薄板进行再次冲裁处理，以使所述冲头在所述第一凸包旁侧冲裁形成朝所述凹槽一侧凸出设置的第二凸包，所述第一凸包和所述第二凸包共同组成所述凸包。

进一步地，在所述料材预备步骤中，还预备有薄基板，所述薄基板的厚度与所述薄板的厚度相等，所述薄基板具有至少一个工作板区和位于各所述工作板区之外的非工板区；

在所述冲裁凸包步骤中，先将所述工作板区移动并放置至所述凹模与所述凸模相对的侧面上，再由所述凸模对所述工作板区进行冲裁处理，以使所述冲头在所述工作板区上冲裁形成朝所述凹槽一侧凸出设置的所述凸包；

在所述冲裁凸包步骤之后，且在所述研磨成孔步骤之前，所述微细孔加工方法还包括：

分割成板，将所述薄基板沿所述工作板区的周沿进行分割，以剥落并形成所述薄板。

进一步地，在所述料材预备步骤中，还于所述工作板区的相对的两边沿处预分割两段预断线；