[发明专利]一种一体式摩卡壶底座及其一体成型方法

说明书

本发明涉及一种一体式摩卡壶底座及其一体成型方法，包括本体，所述的本体包括底部、侧壁、内腔和正对底部的开口部，其特征在于：所述的底部的直径大于开口部直径，底部与侧壁之间通过铸造一次成型；其中，所述本体的纵向截面为梯形；本发明的有益效果：通过一体成型的方法而生产出的摩卡壶底座，不仅存在结构强度高的优势，在摩卡壶使用时，一体成型的摩卡壶底座可以提高对摩卡壶的加热效果，在质量上也有“质”的变化。

技术领域

本发明涉及挤压成型的技术领域，特别是一种口部直径小底部大的摩卡壶底座的一次性成型模具及成型方法。

背景技术

摩卡壶底座作为摩卡壶电磁加热的重要部位，市场上针对口部直径小底部大的异形件是通过分体式结构成型，但该结构(包含该结构的生产模式)仍有以下未臻完善之处：

其一，该结构不仅结构强度较低，在长期使用时，存在着一定的安全隐患(例如：各分体之间在使用过程中会形成一定的缝隙而造成漏水，存在进一步引起安全事故的可能性)，并且，分体式结构在导热性能上也存在着较大的缺陷，而胀形工艺又满足不了很多外观设计。

其二，在实际生产过程中，经常会碰到到锥形结构铸件，其结构特点为开口尺寸小于封闭的底端尺寸。脱模过程中，铸件与铸件内部型芯的分离成为一个难点；针对这一类铸件与型芯比较难分离的情况通常使用砂芯来解决。需要进行铸件铸造时，提前制作多个成型铸件内部结构的砂芯。铸件铸造脱模时，将铸件与砂芯一同取出。待铸件稍作冷却之后，将铸件内部的砂芯打散，将铸件内的型砂倒出得到铸件；然而，每次成型一个铸件过程中，都需要使用一个砂芯，而且砂芯不可以重复使用，相对的生产多少铸件产品就需要制作相应数量的砂芯，制作砂芯过程极大的增加了工人工作量，同时使用砂芯过程中的散落型芯也会对环境和工人健康造成影响；

不仅如此，传统的铸造工艺，在“灌模”过程中，经常出现各个关键输送位置堵塞的情况，极易影响生产的效率，并且在“灌模”过程中，无法做到将金属液均衡的送入模具中，导致“成模”的质量下降。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种一体式摩卡壶底座及其一体成型方法，旨在解决上述背景技术中出现的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种一体式摩卡壶底座，包括本体，所述的本体包括底部、侧壁、内腔和正对底部的开口部，其特征在于：所述的底部的直径大于开口部直径，底部与侧壁之间通过铸造一次成型；其中，所述本体的纵向截面为梯形。

优选为：所述内腔的腔底边缘与内腔内侧壁之间固定连接有一圈加强环，且在内腔的各内侧壁上固定连接有截面形状为“三角形”且与加强环连接的加强块。

此外，本发明还提供一种适用于上述一体式摩卡壶底座的一体成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)原料融化：准备相应的铝材至于熔炉中，将熔炉中的温度加热到650-710℃，加入精炼剂，得到铝水，仔细搅拌，其中，铝水中含铁量为0.66％、含铜量不大于0.18％，含锰量为0.23％，含镁量为：0.28％，含镍量为0.013％，含硅量11.88％，含锌量0.173％，含铅量为0.004％，含锡量为0.06％，含钛量为0.043％；

(2)模具准备及浇筑：将步骤(1)中的铝水浇筑到模具中，浇筑温度为1650-1850℃，浇筑时间为30-35s，浇筑完成后，保持30-35min；

(3)冷却：待步骤(2)中的铝水冷却至常温后，取出成型的摩卡壶底座，对其表面进行清理、抛光并得到摩卡壶底座胚体；

(4)热处理：对成型毛坯进行热处理，淬火温度控制在750-850℃、回火温度控制在620-650℃。

优选为：所述步骤(1)中的铝材可以是铝板、废铝块以及铝条。