[发明专利]提高钢锭成材低Si临氢Cr-Mo钢探伤合格率的方法

说明书

本发明公开了一种提高钢锭成材低Si临氢Cr‑Mo钢探伤合格率的方法，包括以下步骤：1）电炉炼钢：电炉冶炼时加入石灰9‑13㎏/t钢；2）精炼炉炼钢：精炼时加碳粉至钢液碳含量为0.07‑0.10%，加合金前喂入Al线1.51‑1.68㎏/t钢，抽真空后钢液中Al含量为0.02‑0.04%，钢液抽真空后镇静处理；3）浇铸：钢锭浇铸时浇铸温度1563‑1569℃，通钢量3.5‑4.5t/min；4）钢锭加热轧制：钢锭加热温度1250‑1280℃，保温3‑4h，轧制时压下量控制在20‑30mm。本发明通过科学合理控制冶炼工艺、浇铸工艺及轧制工艺，使钢锭成材低Si临氢Cr‑Mo钢板探伤合格率≥95%。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高钢锭成材低Si临氢Cr-Mo钢探伤合格率的方法。

背景技术

对于规格、单重较大的低Si临氢Cr-Mo钢，连铸坯已无法满足生产要求，一般采用钢锭成材，钢锭成材的低Si临氢Cr-Mo钢易出现探伤不合，目前低Si临氢Cr-Mo钢探伤合格率为80-85%，合格率较低。造成钢板探伤不合的主要原因为钢板中出现分层缺陷或点密缺陷。

低Si临氢Cr-Mo钢在生产过程中，即要保证低Si成分要求，又要保证冶炼时夹杂物及卷入钢液的保护渣充分上浮以确保钢液纯净度，技术难度较大，主要表现在：1）临氢Cr-Mo钢对钢液洁净度要求较严，需要采用Al脱氧，易产生大量Al₂O₃夹杂物，并且加入Al会和渣子中的SiO₂发生氧化还原反应，造成钢液增硅现象；2）低Si成分造成钢液流动性差，生产的Al₂O₃夹杂物及卷入钢液中的渣子上浮困难。低Si临氢Cr-Mo钢由于其成分特殊性，钢液在凝固时易出现点密缺陷，克服点密缺陷技术难度主要表现在：规格、单重较大钢锭轧制时压下量难以保证，缺陷不易压合，造成钢板探伤不合。

由于低Si临氢Cr-Mo钢生产成本高、生产周期长，若出现探伤不合，将对企业造成巨大的经济损失，因此开发一种提高钢锭成材低Si临氢Cr-Mo钢探伤合格率的方法，保证探伤合格率具有重要意义。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种提高钢锭成材低Si临氢Cr-Mo钢探伤合格率方法。该发明通过科学合理控制冶炼工艺、浇铸工艺及轧制工艺，使钢锭成材低Si临氢Cr-Mo钢板探伤合格率≥95%。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种提高钢锭成材低Si临氢Cr-Mo钢探伤合格率的方法，所述方法包括以下步骤：

（1）电炉炼钢：电炉冶炼时加入石灰9-13㎏/t钢，确保电炉出钢时低Si、低P；

（2）精炼炉炼钢：精炼时加碳粉使钢液碳含量为0.07-0.10%，以防止钢液过氧化；加合金前喂入Al线1.51-1.68㎏/t钢，保证抽真空后钢液中Al含量为0.02-0.04%，以减少钢液中氧化物夹杂；钢液抽真空后镇静处理，以确保钢液中夹杂物充分上浮；

（3）浇铸：钢锭浇铸时浇铸温度1563-1569℃，通钢量3.5-4.5t/min；

（4）钢锭加热轧制：钢锭加热温度1250-1280℃，保温3-4h，轧制时采用大压下量轧制，压下量控制在20-30mm。

本发明所述步骤（1）电炉出钢时P≤0.006%，Si≤0.01%。

本发明所述步骤（2）加碳粉0.5-0.8㎏/t钢。

本发明所述步骤（2）钢液抽真空后镇静处理15-20min。

本发明所述方法生产的低Si临氢Cr-Mo钢板Si≤0.1%。

本发明所述方法生产的低Si临氢Cr-Mo钢板厚度150-200mm、宽度1800-3500mm，长度9000-13000mm，单重为30-36t。