[发明专利]用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺

说明书

本发明公开了用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，该制备工艺包括以下步骤：分别配置不同组分的表层合金粉末和内层合金粉末,分别进行混合球磨,干燥后再过筛,然后加入粘结剂混料,制得中间壳体的坯料；将中间壳体的坯料通过加热炉加热至1680‑1800℃后，置入除鳞机进行除鳞，将除鳞后的坯料送入开坯机，先进行平轧，再对翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使中间壳体坯料逐道变形，初步形成中间壳体的形状；本发明所述的用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，可以生产形状复杂的中间壳体，不受尺寸、形状与重量的限制，铸造生产较低，同时经过热处理，可减少中间壳体的变形和断裂，降低中间壳体由内应力产出的断裂缺陷。

技术领域

本发明属于制备工艺领域，特别涉及用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺。

背景技术

涡轮增压的主要作用就是提高发动机进气量，从而提高发动机的功率和扭矩，让车子更有劲，一台发动机装上涡轮增压器后，其最大功率与未装增压器的时候相比可以增加40％甚至更高，这样也就意味着同样一台的发动机在经过增压之后能够输出更大的功率，就拿我们最常见的1.8T涡轮增压发动机来说，经过增压之后，动力可以达到2.4L发动机的水平，但是耗油量却并不比1.8L发动机高多少，在另外一个层面上来说就是提高燃油经济性和降低尾气排放；

涡轮增压通常利用涡轮增压器实现，而中间壳体是涡轮增压器的核心零部件，传统工艺在生产中间壳体时，工艺简单，生产的产品应力较大，生产成本较高，为此，我们提出用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺。

发明内容

本发明的主要目的在于提供用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，该制备工艺包括以下步骤：

S1：铸造，分别配置不同组分的表层合金粉末和内层合金粉末,分别进行混合球磨,干燥后再过筛,然后加入粘结剂混料,制得中间壳体的坯料；

S2：将中间壳体的坯料通过加热炉加热至1680-1800℃后，置入除鳞机进行除鳞，将除鳞后的坯料送入开坯机，先进行平轧，再对翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使中间壳体坯料逐道变形，初步形成中间壳体的形状；

S3：将中间壳体利用凿式打磨进行粗磨，对其边角毛刺位置进行凸磨；

S4：将外表打磨好的中间壳体进行热处理，将中间壳体放入真空气体淬火炉，真空度达到4*10-4mbar后开始升温，升温速率为50-80℃/min，当保持架温度达到1500-1650℃时恒温，恒温时间30-50min，冷却至常温后取出，制得中间壳体；

S5：装配，对热处理完全的中间壳体进行装配，安装于涡轮增压器的内部。

优选的，S2中平轧速度为20-35m/min，张力差控制在18-42kN。

优选的，S1中压制过程中使金属向中间流动，达到中间最大截面要求。

优选的，S3中利用5000-8000目的打磨片进行凸磨，利用1200-3600目的打磨片进行粗磨。

优选的，S4中热处理出炉后立即将中间壳体放置在煤油中，时长60-80min。

优选的，所用煤油密度为0.8g/cm³。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，可以生产形状复杂的中间壳体，不受尺寸、形状与重量的限制，铸造生产较低，同时经过热处理，可减少中间壳体的变形和断裂，降低中间壳体由内应力产出的断裂缺陷。

具体实施方式