[发明专利]超大型厚板十字箱型构件的制作方法

说明书

本发明提供一种超大型厚板十字箱型构件的制作方法，制作翻滚胎具和防焊接变形胎具；先将十字箱内腹板和翼板组装，固定后构成井字型构件；井字构件前端、后端分别固定套装一个翻滚胎具；防焊接变形胎具插入十字箱翼板外侧槽口中，防焊接变形胎具支撑槽口；采用热输入小的CO2气体保护焊自动小车对内腹板焊缝进行对称焊接，转动翻滚胎具调整施工焊缝位置；组拼十字箱型的外腹板，并进行外腹板焊接；十字箱型整体焊接完后，待构件缓冷到常温后，将防变形胎具拆卸下，本发明采用专用的吊运翻滚胎具，减少了吊车的使用，节省了时间，提高了工作效率；较好控制了加工过程中的变形和装配的尺寸精度，使制作过程更标准化、简单化，成本更低，精度更准确。

技术领域

本发明属于建筑结构构造技术，具体涉及超大型厚板十字箱型构件的制作方法。

背景技术

在超大型厚板十字箱型结构中，是由两个槽型和一个目字形箱型组合而成，由于其单体槽型和目字形均为偏心构件，在焊接过程中变形较大，难以控制，后续修复量也较大，且直接影响构件整体的装配质量。此类超大型厚板十字箱型其结构特殊，吊装也没有专用吊具，吊运极不方便，影响构件的制作效率，存在较大的安全隐患。

通常在制作超大型厚板十字箱型结构的过程中，存在以下缺陷：1）现有技术是直接加工两个单体槽型和一个目字形箱型，再将两槽型与目字形组合成十字箱型进行焊接，其焊接变形较大，修复困难，效率较低。2）现有技术将组拼的槽型和目字型在里侧加斜支撑，虽能控制一部分焊接变形，但是侧弯较大，而且焊完要将斜支撑切掉，费时费力，而且单体制作工序较多，增加了吊运的次数，降低了加工的效率。因此现有的超大型厚板十字箱型结构施工存在着很大问题，造成了工序的浪费和材料及人力的浪费，制作效率也较低，形不成标准化的加工。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：现有超大型厚板十字箱焊接变形较大，材料浪费的问题。

为解决上述问题，本发明提供的具体方案是：

一种超大型厚板十字箱型构件的制作方法，包括如下步骤：

1）制作外周为圆形、中间设有十字箱固定孔的翻滚胎具，十字箱固定孔尺寸根据十字箱型构件的截面尺寸设置；制作防焊接变形胎具，防焊接变形胎具是截面为⊥型的钢构件，其上侧窄，下侧宽，上侧宽度与十字箱型构件的翼板间距尺寸匹配；

2 ）先将十字箱型构件的内腹板和翼板组装，固定后构成井字型构件；

3）井字型构件前端、后端分别套装一个翻滚胎具，十字箱固定孔与十字箱型构件的翼板间隙中插斜铁，将井字型构件固定在翻滚胎具中；防焊接变形胎具插入十字箱型构件的翼板外侧槽口中，防焊接变形胎具支撑槽口；

4）采用热输入小的CO2气体保护焊自动小车对内腹板焊缝进行对称焊接，转动翻滚胎具调整施工焊缝位置；其具体操作为：（a）当焊缝①区焊接到坡口的1/3时，停止焊接；（b）接着焊接②区的焊缝，当焊缝②区焊接到坡口的1/3时，停止焊接；（c）推动翻滚胎具使其转动，调整井字型构件为③④区焊缝水平朝上状态，翻滚胎具底部以楔形垫块固定；（d）当焊缝④区焊接到坡口的1/3时，停止焊接；（e）接着焊接③区的焊缝，当焊缝③区焊接到坡口的1/3时，停止焊接；（f）推动翻滚胎具，调整井字型构件至①②区焊缝水平朝上状态，再次用楔形垫块使翻滚胎具固定；重复（a）至（e）工序，焊缝坡口每次焊接1/3深度停止，再焊下一道焊缝，直至各区焊缝焊接完成；

5）组拼十字箱型构件的外腹板，并进行外腹板焊接；

6）十字箱型构件整体焊接完后，待构件缓冷到常温后，将防变形胎具拆卸下。

本发明采用了分步整体组焊的方法，辅助防焊接变形的加固胎具，有效的控制了超大型厚板十字箱型结构焊接的焊接变形; 吊运翻滚胎具减少了吊车的使用，节省了时间，提高了工作效率；较好控制了加工过程中的变形和装配的尺寸精度，使制作过程更标准化、简单化，成本更低，精度更准确,节省了因修理焊接变形而造成的费用。

附图说明