[发明专利]一种高拉速条件下小方坯连铸二冷水量控制方法

说明书

本发明公开了一种高拉速条件下小方坯连铸二冷水量控制方法，属于连铸技术领域，将小方坯连铸二冷区分为前段的强冷区域和后段的回温区域，并对强冷区域和回温区域的多个冷分区水量实施单独控制，且将多个冷分区的冷却水流密度实施逐级下降。本发明可以提高高拉速条件下小方坯连铸机的出坯温度，实现免加热或少加热就可以轧制，提高了能源利用效率；对二冷区前段实施超强冷，更有利于铸坯坯壳的快速生长，降低了高拉速条件下的漏钢风险；对二冷区后段实施逐步回温，使得铸坯表面至中心位置温度梯度分布均匀，利于轧机轧制过程的质量控制。

技术领域

本发明属于连铸技术领域，涉及一种高拉速条件下小方坯连铸二冷水量控制方法。

背景技术

随着国家大力提倡发展循环经济，冶金企业对节能降耗的要求也越来越高。连铸坯热送热装以及连铸连轧技术具有能耗低、投资省、成材率高、生产周期短等明显特征，因而成为研究最为活跃的领域。其中热送热装以及连铸连轧都是以高拉速为重要前提条件。由于小方坯连铸市场巨大，发展4～8m/min高拉速小方坯连铸技术对于提高钢厂的生产效率，降低生产成本提供了最佳的技术途径，具有广泛的市场需求。

但在高拉速条件下，小方坯连铸二冷水量控制的常规做法是，要求铸坯在拉速方向上温度均匀缓慢的下降。该方法存在的问题和不足是：铸坯温度损失多，不利于热送或连铸连轧；对二冷区前段冷却强度不够，不利于铸坯坯壳的快速生长，增加了高拉速条件下的漏钢风险；铸坯表面与中心位置温差大，不利于轧机轧制过程的质量控制。

发明内容

本发明目的是提供一种高拉速条件下小方坯连铸二冷水量控制方法，用于解决现有小方坯连铸机实际生产过程在高拉速条件下铸坯温度损失多，不利于热送或连铸连轧；对二冷区前段冷却强度不够，不利于铸坯坯壳的快速生长，增加了高拉速条件下的漏钢风险；铸坯表面与中心位置温差大，不利于轧机轧制过程的质量控制的问题。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

本发明提供的一种高拉速条件下小方坯连铸二冷水量控制方法，包括：

将小方坯的浇铸速度控制为4～8m/min，浇铸断面控制为120mm×120mm～200mm×200mm；

将小方坯连铸的二冷区分割出4～10个冷分区，并对每个冷分区水量实施单独控制；

将所述的4～10个冷分区划分为前段的强冷区域和后段的回温区域，且强冷区域的冷分区数量小于或等于回温区域的冷分区数量；

将强冷区域的多个冷分区的冷却水流密度实施逐级下降，将回温区域的多个冷分区的冷却水流密度实施逐级下降，且强冷区域的末段冷分区冷却水流密度远大于回温区域的首段冷分区冷却水流密度。

进一步，将所述的强冷区域的冷却范围控制在1～4m，并采用水喷嘴冷却，冷却水流密度为15～50L/(m²·s)，冷却水压为1.0～3.0MPa。

进一步，控制强冷区域的多个冷分区的铸坯温度逐步下降，且温度冷却速度小于250℃ /m，强冷区域的末段冷分区出口温度为850～950℃。

进一步，将所述的回温区域的冷却范围控制在3～10m，并采用水喷嘴或气水喷嘴冷却，冷却水流密度小于10L/(m²·s)，冷却水压小于1.2MPa。

进一步，控制回温区域的多个冷分区的铸坯温度逐步上升，且温度回温速度小于150℃ /m，回温区域的末段冷分区出口温度为1000～1100℃。

本发明的优点在于：本发明中的一种高拉速条件下小方坯连铸二冷水量控制方法，可以提高高拉速条件下小方坯连铸机的出坯温度，实现免加热或少加热就可以轧制，提高了能源利用效率；对二冷区前段实施超强冷，更有利于铸坯坯壳的快速生长，降低了高拉速条件下的漏钢风险；对二冷区后段实施逐步回温，使得铸坯表面至中心位置温度梯度分布均匀，利于轧机轧制过程的质量控制。