[发明专利]热浇口、热流道注塑模具及其浇注方法

说明书

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及热浇口、热流道注塑模具及其浇注方法。本发明热浇口包括前热浇口仁和后热浇口仁，前热浇口仁和后热浇口仁相对设置；前热浇口仁设置贯通的热流道；前热浇口仁的第一热浇端设置内凹的第一凹槽，第一凹槽的槽壁、第一热浇端的端面和第一热浇端的外侧面相连形成第一封胶壁；后热浇口仁的第二热浇端设置内凹的第二凹槽，第二凹槽的槽壁、第二热浇端的端面和第二热浇端的外侧面相连接形成第二封胶壁。为了将制件与前热浇口仁和后热浇口仁之间的热熔胶分离开，前热浇口仁和后热浇口仁向下中的一个或两个做相向运动，第一封胶壁和/或第二封胶壁在相向运动中将制件和热浇口中的热熔胶分离、切割。操作方便，结构简单。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及热浇口、热流道注塑模具及其浇注方法。

背景技术

以图1所示矩形中空制件01为例，用现有的模具通过注塑成型该制件，通常采用图2所示的点式进胶，熔胶从进胶点02进入模腔，沿着两侧流动，将会在充填末端位置处汇合，从而形成结合线03。该结合线不但会降低制件结构强度，而且是一种外观缺陷，使用免喷涂材料或彩色材料时这种缺陷尤为显著。

该缺陷可以通过将中部孔洞用制件相同的塑胶材料填补，待成型后再将中部填补塑胶切除来改善，如图3所示，填补中空制件01的材料，本质上这可以看作是一个冷浇口。熔胶自进胶点02进入模腔，从中部向四周边缘流动，该流动形式不会产生结合线。在成型后再将中部多余材料04切除，即得到所需制件。但这个方法不但浪费塑胶原材料，而且需要增加新的切除工序，大大提升了生产成本，实际生产中基本不会采用。

另一方面，在用封胶刀将冷却的制件与熔胶分离的过程中，由于封胶刀安装在热浇口边缘，由于封胶口较大，封胶刀为独立部件，封胶刀在封胶中操作不方便。

另一方面，封胶刀的一侧为冷却制件，另一侧为热熔胶，两侧的温度梯度较大，对封胶刀的材质、性能和寿命都有非常大的影响。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供热浇口、热流道注塑模具及其浇注方法，解决封胶困难的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种热浇口，其包括前热浇口仁、后热浇口仁，所述前热浇口仁和所述后热浇口仁相对设置且可相对运动；所述前热浇口仁设置贯通的热流道；

所述前热浇口仁的第一热浇端设置内凹的第一凹槽，所述第一凹槽的槽壁、第一热浇端的端面和所述第一热浇端的外侧面相连接形成第一封胶壁；

和/或，

所述后热浇口仁的第二热浇端设置内凹的第二凹槽，所述第二凹槽的槽壁、第二热浇端的端面和所述第二热浇端的外侧面相连接形成第二封胶壁。

在一些实施例中，优选为，当所述前热浇口仁的第一热浇端设置内凹的第一凹槽时，所述第一凹槽的内侧面为平面或曲面；

当所述后热浇口仁的第二热浇端设置内凹的第二凹槽时，所述第二凹槽的内侧面为平面或曲面。

在一些实施例中，优选为，所述第一凹槽槽底的面积小于或等于槽口的面积；所述第二凹槽槽底的面积小于或等于槽口的面积

在一些实施例中，优选为，所述前热浇口仁的第一热浇端的外侧面和端面之间呈直角；

和/或，

所述后热浇口仁的第二热浇端的外侧面和端面之间呈直角。

在一些实施例中，优选为，所述第一封胶壁的底面为所述前热浇口仁的端面；

和/或，

所述第二封胶壁的顶面为所述后热浇口仁的端面。