[发明专利]一种埋弧焊单面焊双面成型工艺

说明书

本发明公开了一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，涉及埋弧焊接工艺领域，包括以下步骤：对母材进行坡口加工，清除所述坡口端面及其周围的杂质；将两所述坡口对接进行制管合缝，在缝隙处每隔一定距离进行定位焊；在所述缝隙两端分别增加与所述母材厚度相同的引弧板和引出板；将包括内衬垫与气囊的支撑件送入管材内部，紧贴所述坡口根部，在所述内衬垫的上方铺满焊剂，向所述气囊内注入气体使所述内衬垫与所述管材贴合；采用双电源双弧双丝单熔池埋弧焊对所述缝隙进行焊接本发明提供的埋弧焊单面焊双面成型工艺，取消了半自动气体保护焊打底工序，缩短了生产流程，减少了焊缝根部未熔透现象保证了焊缝质量。

技术领域

本发明涉及埋弧焊接工艺领域，具体涉及一种埋弧焊单面焊双面成型工艺。

背景技术

压制钢管制造业中，其纵缝焊接质量要求为全熔透一级焊缝，钢管管径Φ275～450mm，壁厚6～12mm，多采用V形坡口多道焊；此种焊接工艺自动化程度不高，一般需有半自动气体保护焊打底埋弧焊盖面两个步骤来完成。这使得埋弧焊不能完全实现制动化，增加了焊接工序，同时也增加了焊接工作周期。

同时在实际焊接过程中，焊缝缺陷多出现在首道打底焊，因为首道打底焊的焊接方法为半自动气体保护焊并且需做到单面焊双面成型，对工人的焊接技术要求强硬，而为了保证单面焊双面成型又理所当然的采用小电流进行焊接，故又减慢了焊接速度。

现有操作工艺存在生产率低下、成本高且工人操作劳动强度较大，工作效率较低。

发明内容

鉴于以上所述，本发明提供了一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，缩短了生产流程，减少了焊缝根部未熔透现象保证了焊缝质量。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，包括以下步骤：对母材进行坡口加工，清除所述坡口端面及其周围的杂质；将两所述坡口对接进行制管合缝，在缝隙处每隔预定距离进行定位焊；在所述缝隙两端分别增加与所述母材厚度相同的引弧板和引出板；将包括内衬垫与气囊的支撑件送入管材内部，紧贴所述坡口根部，在所述内衬垫的上方铺满焊剂，向所述气囊内注入气体使所述内衬垫与所述管材贴合；采用双电源双弧双丝单熔池埋弧焊对所述缝隙进行焊接。

进一步，所述双电源双弧双丝单熔池埋弧焊，具体为：前道采用大焊接电流低电弧直流电压；后道采用大焊接电流大电弧交流电压。

进一步，施焊时，前道焊丝直径为3.2mm，电流为350～450A，电压为28～29V；后道焊丝直径为4.0～5.0mm，电流为420～480A，电压为31～34V；焊接速度为360～380min/mm。

进一步，施焊时，前道焊枪垂直于所述缝隙，后道焊枪较所述前道焊枪向前倾斜10～12°，且前后电极间距离为17～19mm。

优选的，所述支撑件还包括托架与托板；所述托架设置于底端用于承托所述气囊，包括底板和自所述底板两侧向上延伸的侧板；所述托板设置于所述气囊与所述内衬垫之间，用于承托所述内衬垫。

优选的，所述内衬垫为耐高温衬垫，且可在所述气囊的挤压下发生形变与所述管材贴合。

优选的，所述内衬垫包括主体部和自所述主体部两侧向下延伸的侧壁，所述侧壁套接于所述侧板的外侧。

优选的，所述坡口形式为V型，钝边0～2mm，坡口角度为55～60°；两所述坡口端面间距离不大于1mm，错边量不大于1.5mm。

优选的，所述定位焊的焊接方法为半自动气体保护焊，焊点间距为300～500mm均匀分布。

优选的，在所述采用双电源双弧双丝单熔池埋弧焊对所述缝隙进行焊接后，还包括：去除所述引弧板和所述引出板，并进行焊接质量检查。