[发明专利]一种开式压力机床身拼装及焊接工艺

说明书

本发明公开了一种开式压力机床身拼装及焊接工艺，将床身拆分为多个零件进行模块化拼焊，拼装焊接制成左墙板合件以及右墙板合件后，再采用床身倒立与其他零件进行总拼，焊接采用对称法、多次翻转的焊接方法。本发明的优点是：取消了划线工序，替代了人工校正床身形位要求，降低作业难度，提高效率；减少因焊接热量集中引起的焊接变形；采用使焊接变形减少，减少加工余量的同时使工作效率提升1倍；焊后回火处理提高了床身尺寸的稳定性，提高了整机使用的可靠性和精准性。

技术领域

本发明涉及开式压力机床身加工领域，尤其是涉及一种开式压力机床身拼装及焊接工艺。

背景技术

压力机属于一种锻压设备，广泛应用于汽车制造、工程机械、航空航天等多个领域，其中床身部件是压力机的重要部件，用于安装滑块体、曲轴、齿轮、离合器、工作台板，且承担压力机主体负荷；而床身制造精度对所加工产品的稳定性和精准性有重要影响，所以需确保床身的整体结构强度，床身的质量好坏直接影响到整部设备的品质。

床身部件采用焊接件制作，主要由中隔板、后隔板、前挡板、墙板、衬板等平板类零件拼装组合而成，之后采用机械手自动焊接完成，床身拼装后的外形扭曲及各板的开档尺寸要求精确，因为其关系到焊接自动化的实现和装配过程中曲轴与滑块的装配精度。拼装时如何保证床身外形和各板之间平行度、垂直度至关重要，而现有拼装及焊接工艺存在以下问题：拼装工序通常采用床身侧躺法，各拼装部件需要划出定位线，弹出墨线做标记，并手工校正垂直度和平行度，操作困难并且一致性差，而且工序复杂，施工效率低；床身所有零件拼装完成后集中进行焊接，造成焊缝集中，对同一位置连续施焊导致焊后孔位、内撑板平行度、垂直度等均存在较大的变形量，镗铣加工床身时存在无余量，导致加工困难和生产效率低；床身机械加工完成后静置一段时期后出现尺寸偏差问题，整机装配后在长期工作后出现精度降低、扭曲变形等问题。

发明内容

发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种开式压力机床身拼装及焊接工艺，使得床身拼焊效率高、变形小、质量稳定。

技术方案：一种开式压力机床身拼装及焊接工艺，包括以下步骤：

步骤一：检查拼装平台的水平度，检查开式压力机床身各零件尺寸外观与要求相符，清除各零件上的铁渣并去除周边毛刺；

步骤二：采用床身倒置法自上而下进行拼装，将前板、前挡板置于拼装平台上进行定位，将有坡口一侧朝上放置；

步骤三：将左墙板合件正面朝下竖立放置于拼装平台上，并通过前板和前挡板定位，测量调整左墙板合件的垂直度使符合要求；

步骤四：在左墙板合件上拼装油箱前板、油箱后板、后挡板，保证三者的拼装高度分别符合要求，之后拼装油箱底板、落料板；

步骤五：将右墙板合件正面朝下竖立放置于拼装平台上，并通过拼装平台上的其他已拼装零件进行定位，形成床身框架，保证左墙板合件与右墙板合件之间的间距符合要求；

步骤六：将仪表板、储气罐和底脚连接板插入左墙板合件与右墙板合件之间定位，在前板上拼装左支撑板和右支撑板；

步骤七：对拼装的各零件进行焊接，各零件按长度50～70mm、焊角4～5mm的规范实施定位焊，电流为240～290A，电压为26～30V；

步骤八：床身框架焊接采用气体保护焊，焊前清除焊道里残渣、铁锈、污物，刷防飞溅液，依次翻转将左墙板合件朝上、右墙板合件朝上以及正立进行打底焊，将焊缝置于平焊位置，按对称焊接的方式将焊道全部打底焊接，打底焊道厚5～8mm，电流为320～360A，电压为35～37V，打底焊后清理焊道表面焊渣，飞溅及氧化皮，检查打底焊接质量；

步骤九：将床身框架倾斜至焊道位于船型焊位置进行盖面焊，焊接过程依次进行多次翻转，完成各焊道盖面焊接，焊接电流为340～380A，电压为36～38V；