[发明专利]减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法

说明书

本发明涉及玻璃制备领域，公开了一种减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法。以该方法包括对接入成型工序的贵金属玻璃料道进行预处理，其中，所述预处理包括以下步骤：S1、贵金属玻璃料道升温阶段，由输送口通入惰性气体；S2、升温完成后通入玻璃液；S3、对贵金属玻璃料道的供料段进行降温后卸料；其中，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为10‑20L/h。采用本发明的方法能够从源头上减少贵金属玻璃料道贵金属的挥发量，即使产生了挥发情况，也能够将其带出到生产系统，从而来减少玻璃结石的发生，提高基板玻璃的品质和良率。

技术领域

本发明涉及玻璃制备领域，具体涉及一种减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法。

背景技术

在TFT、LTPS基板玻璃和光学玻璃的制造过程中，配合料首先在窑炉中进行熔化，完成熔化的玻璃液流入到贵金属玻璃料道工序进行调整后进入成型工序形成基板玻璃。玻璃液在贵金属玻璃料道中的状态，决定着玻璃产品的品质。

在基板玻璃和光学玻璃的制作过程中，为了提高玻璃品质，通道工序接触玻璃液的材质为铂金或铂合金等贵金属，因此被称为贵金属玻璃料道，由于铂金或铂合金具有良好的耐侵蚀和耐高温特性，因而得到广泛的应用。

玻璃液在贵金属玻璃料道中大致经过三个功能段进行调整，分别为澄清段进行玻璃液澄清，搅拌段进行玻璃液均质，供料段向成型工序稳定供应玻璃液。建设完成后的贵金属玻璃料道需要升温至1350±50℃左右，而该升温阶段需要耗时一周以上。当贵金属玻璃料道的贵金属成分在温度高于600℃时，由于氧气的存在，会产生氧化挥发和凝结现象，并且由于挥发物会凝结在贵金属玻璃料道三个功能段的内壁上，当玻璃液从窑炉流入贵金属玻璃料道后，就会将这些挥发物带入成型工序，导致大部分挥发物滞留在成型工序，造成基板玻璃产品出现大量的结石缺陷，严重影响产品的品质和良率，并且由于贵金属玻璃料道内表面被氧气氧化后，不再光滑，增大玻璃液对贵金属玻璃料道内壁的侵蚀面积，进一步加速贵金属玻璃料道的老化从而影响其使用期限。产生的大量结石严重影响玻璃液的品质，因此在生产阶段需要耗费大量时间和成本来去除这些贵金属挥发形成的结石。

在传统的基板玻璃和光学玻璃的制程中，为了减少由贵金属玻璃料道升温阶段产生的挥发物对玻璃品质产生的影响，常规的操作方式为：当玻璃液进入贵金属玻璃料道后，在搅拌段的底部进行卸料，将挥发物带出，经过一段时间卸料后堵上搅拌段底部的输送口，再将玻璃液输送到成型工序进行基板玻璃的成型。但是这种方法存在较大的问题：首先，在搅拌段底部进行卸料的过程中，澄清段和搅拌段的大部分贵金属玻璃料道的内壁得不到清理，只有小部分被玻璃液覆盖位置的挥发物才会被带出生产系统，而且供料段的贵金属玻璃料道内壁在卸料期间得不到清理，这些没有被玻璃液清理的贵金属挥发物就会流入成型工序并产生滞留，导致长时间无法产出良品，需要经过一到两个月的时间才能解决此问题，因此传统方法无法彻底解决贵金属玻璃料道在升温阶段产生的挥发物形成结石的问题。

因而，需要一种减少贵金属玻璃料道贵金属的挥发量并将产生的挥发物带出生产系统的方法。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，该方法包括对接入成型工序的贵金属玻璃料道进行预处理，其中，所述预处理包括以下步骤：

S1、贵金属玻璃料道升温阶段，由输送口通入惰性气体；

S2、升温完成后通入玻璃液；

S3、对贵金属玻璃料道的供料段进行降温后卸料；

其中，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为3-17L/h。

优选地，S1中由所述输送口通入的惰性气体的升温速率与贵金属玻璃料道的升温速率相同。

优选地，S3中所述降温阶段停止通入惰性气体。