[发明专利]一种吸波橡胶混炼工艺

说明书

本发明属于橡胶制备技术领域，具体涉及一种吸波橡胶混炼工艺。本发明的吸波橡胶混炼工艺，包括以下步骤：（1）包辊：将生胶倒入规格为2~100L的密炼机混炼室中，设置冷水机温度为50±10℃，启动密炼机辊筒正转，5~10min后橡胶打卷成塑炼胶卷；（2）吃粉：在橡胶打卷成塑炼胶卷后，向密炼机中依次加入磁性粉体、色膏、分散剂、偶联剂，下压上顶栓，密炼机辊筒正转10~15min直至胶体混炼均匀；（3）胶体返炼：在胶体吃粉均匀后，升起上顶栓并加入硫化剂，密炼机辊筒正转5~10min后，胶体表面颜色均匀、无液体析出，测量排胶温度合格后即可得到稳定半成品胶；通过上述方法，吸波橡胶经过密炼后更加均匀，混炼效率更高，同时减少了通常开炼方式下的粉体损耗。

技术领域

本发明属于橡胶制备技术领域，具体涉及一种吸波橡胶混炼工艺。

背景技术

目前，吸波橡胶通常用开炼式炼胶机进行混炼。此种情况下，吸波粉体较容易飘散造成损耗，最终得到的半成品混炼胶会存在性能不足的情况。同时，因为吸波橡胶配方中吸波粉体占比较大，通常开炼速度为30min/kg，混炼速率较慢，生产效率较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种吸波橡胶混炼工艺。本发明采用密炼机进行吸波橡胶的混炼，吃粉时密炼室加压密封，基本没有粉体损耗，可依据实际混炼室容积调整混炼量，效率对比开炼式混炼有大幅提高，能解决现有开炼式炼胶机混炼吸波橡胶时损耗大，效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种吸波橡胶混炼工艺，其特征在于，该混炼工艺具有以下特征：

一种吸波橡胶混炼工艺，包括以下步骤：

(1)包辊：将生胶倒入密炼机混炼室中，设置冷水机温度为50±10℃，启动密炼机辊筒正转，5～10min后橡胶打卷成塑炼胶卷；

(2)吃粉：在橡胶打卷成塑炼胶卷后，向密炼机中加入磁性粉体、色膏、分散剂、偶联剂，下压上顶栓，密炼机辊筒正转10～15min直至胶体混炼均匀；

(3)胶体返炼：在胶体吃粉均匀后，升起上顶栓并加入硫化剂，密炼机辊筒正转5～10min后，胶体表面颜色均匀、无液体析出，测量排胶温度合格后即可得到稳定半成品胶；

其中，所述吸波橡胶中各组分的质量分数如下：

所述生胶是硅酮橡胶、聚氨酯橡胶或氯丁橡胶中的一种或几种。

所述密炼机规格2～100L，上顶栓压力为0～0.6Mpa，转子转速30～35r/min，排胶温度为40～60℃。

所述磁性粉体包括Fe基磁性粉末、Ni基磁性粉末、合金磁性粉末、铁氧体、硅化铁、氧化铁、铁合金、铁络化合物、仙都斯特合金、坡莫合金、羰基铁、磁合金、镍基合金或铬合金中的一种或者几种。

所述吸波橡胶中的色膏为无机色膏，分散剂为羟基硅油，偶联剂为氨基硅烷偶联剂、烷烃硅烷偶联剂、乙烯基硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂中的一种或者几种，硫化剂为过氧化物。

步骤(2)中，依次向密炼机中加入磁性粉体、色膏、分散剂及偶联剂。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明针对吸波橡胶混炼，由于吸波橡胶混炼时粉体质量占比为50％～90％，常规开炼式混炼过程中粉体容易飞出，造成损耗，故开炼式混炼每次混炼量仅为1kg。本发明采用密炼机进行吸波橡胶的混炼，吃粉时密炼室加压密封，基本没有粉体损耗，可依据实际混炼室容积调整混炼量，效率对比开炼式混炼有大幅提高，能解决现有开炼式炼胶机混炼吸波橡胶时损耗大，效率低的问题。

下面通过具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步的说明。

具体实施方式