[发明专利]一种α型半水石膏的生产方法

说明书

本发明涉及一种α型半水石膏的生产方法，将干燥的二水石膏和溶解有α型半水石膏催化剂的水均匀混合成为湿润的待反应物料，上述待反应物料与二甲基硅油混合形成浆料，注入高压反应釜中，在搅拌条件下反应完全；反应完全后的浆料排出至具有保温结构的容器，持续搅拌，释放浆料中的水汽并使油、汽分离；排完水汽的浆料通过真空干燥，将α型半水石膏和二甲基硅油分离。分离后的α型半水石膏经过粉磨成为成品，分离后的二甲基硅油用于循环生产。本发明用甲基硅油代替原来的工艺用水，可以提高α型半水石膏“液相法”生产中固体原料和成品的比例，以及提高生产设备的有效容积和生产效率，降低生产能耗和生产线的投资。

技术领域

本发明涉及熟石膏加工技术领域，特别涉及一种α型半水石膏（α—CaSO₄·）的“液相法”生产方法。

背景技术

传统α型半水石膏的生产工艺分为两种，一种是“蒸压法”，主要是以块状二水石膏为原料，在饱和蒸汽中蒸压脱去一个半结晶水，然后进行干燥并粉磨，即可获得α型半水石膏粉，这种工艺生产出来的α型半水石膏强度一般在25MPA～35MPA,用于建筑材料和陶瓷模具；另外一种是“液相法”生产工艺，它以粉状二水石膏为原料，在密封的反应釜水中进行温度约140℃（相应饱和蒸汽压约为0.4MPA）的热煮，将原料脱去一个半结晶水，然后迅速降温并使蒸汽降压至常压后排入高速离心机中进行初次干燥，之后再通过气流干燥环节至完全干燥的α型半水石膏，最后进行粉磨，获得α型半水石膏成品。

“液相法”工艺生产出的α型半水石膏强度很高，用途广泛。但是，这种工艺最大的问题是：无论原料是天然石膏还是脱硫石膏都需要大量的工艺用水，即生产中的水介质所含固体原料（二水石膏粉）的重量比例不能高于30%，这样在一个半结晶水脱去后，水介质中的α型半水石膏重量比例就只有24%左右。α型半水石膏的“液相法”生产工艺中固体原料的重量比例要低于30%，是因为如果没有大量的水，生产出来的α型半水石膏浆液中α型半水石膏浓度高，当温度降低、汽压降低至常压时，饱和的α型半水石膏就会迅速还原凝固成块状的二水石膏。因此，这种生产工艺必须使水介质中所含二水石膏的重量比例不高于30%；从而使作为介质的大量水加热需要浪费大量的热能，生产设备的有效容积比例很低，从而增加了设备投资和生产成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种α型半水石膏的生产方法，至少达到提高固体原料和成品的比例的目的。

为解决以上技术问题，本发明提供的一种α型半水石膏的生产方法，包括：

步骤一，干燥的二水石膏和溶解有α型半水石膏催化剂的水均匀混合成为湿润的待反应物料，其中，溶解有α型半水石膏催化剂的水与干燥二水石膏质量比为10%-20%，α型半水石膏催化剂为干燥二水石膏质量的0.5%-1%；上述待反应物料与二甲基硅油混合形成浆料，二水石膏干重量与二甲基硅油的质量比是50%-55%；

步骤二，将上述浆料注入高压反应釜中；

步骤三，保持高压反应釜内压力为0.3MPa-0.5MPa，温度 130°C-150°C，在搅拌条件下反应完全；

步骤四，将反应完全后的浆料排出至具有保温结构的容器，持续搅拌，释放浆料中的水汽并使油、汽分离；

步骤五，排完水汽的浆料通过真空干燥，将α型半水石膏和二甲基硅油分离。

进一步地，步骤一中，溶解有α型半水石膏催化剂的水与干燥二水石膏重量比为15%。

进一步地，步骤一中，α型半水石膏催化剂选自硫酸铝、烷基苯磺酸钠或六偏磷酸钠中的一种或几种的组合。

进一步地，步骤三反应条件是：压力为0.4 MPa，温度 140°C，反应4小时。

进一步地，步骤四中，将高压反应釜内的浆料排入一个外壳有保温层且具有搅拌装置的钢罐中；不断搅动钢罐中的浆料，使浆料中的水汽释放出来并使油、汽分离，蒸汽从钢罐口被排出。