[发明专利]一种铝合金车身的制造方法及具有铝合金车身的车辆

说明书

本发明公开了一种铝合金车身的制造方法具有铝合金车身的车辆，其特征在于，包括如下工序：S10:车身零件成型工序，其包括：S11:型材拉弯；S12:机加工；S20:车身骨架总拼焊接，其包括：S21:对下部车身、左右侧围、前后顶横梁总拼焊接；S30:外覆盖件制作工序，其包括：S31:采用注塑成型制作非金属复合材料的外覆盖件；S40:整车装配，其包括：S41:将内饰件及外覆盖件装配至车身骨架；S42:将底盘件装配至车身骨架。本发明铝合金车身的制造方法及具有铝合金车身的车辆，可大大简化生产工序，缩短制造时间，降低生产成本，具有较好的应用前景。

技术领域

本发明属于汽车制造技术领域，更具体地说，涉及一种铝合金车身的制造方法及具有铝合金车身的车辆。

背景技术

现有汽车制造方法的工艺流程复杂，传统的加工方法虽然已经比较成熟，但是车身结构复杂零件繁多、制造流程长、工艺装备复杂、生产能耗高均是行业共性问题。图1示出了现有具有钢制车身的车辆的制造方法，其包括四个工序：零件成型、车身骨架焊接、车身喷涂、整车总装装配检测及路试工序，各工序分别对应多个工序来完成。首先，对于车身零件成型工序，其采用冲压成型，如左侧围外板所采用的重型单动高速机械压力机是800吨至2400吨、模具重量是300吨至320吨、模具耗费约1350万元，因此，制作复杂且成本高昂。且需要五道工序：开卷、落料(材料利用率仅为42-45％)、拉延、翻遍整型、修边冲孔，单零件耗电量约2.4kw.h/次，而通常一个白车身由400个左右冲压零件组成，可想而知，车身零件成型的总共耗电量巨大。其次，在车身骨架焊接工序中，其包括了工序：下部车身、左右侧围与前后顶横梁的总拼焊接、顶盖焊接、前轮罩加强板焊接(电流达到8000-15000A，耗时：0.5-1秒)等，单车耗电量达到约90-97kw.h，耗电量大。接着，在钢制车身总成防腐喷涂工序中，其包括了工序：脱脂(温度：40-45℃，耗时： 30-60秒)、表调(pH值8.0～9.5；喷淋压力0.04～0.08MPa)、磷化(耗时： 30-60秒)、电泳(电泳液厚度：20-30um，温度：27-29℃，耗时：3-5min)、 UF水洗(耗时：20-30秒)、烘干(160-180℃，30-40分)、PVC密封(厚度：500-800um)、烘干(温度：155-165℃，耗时：25-32分)、中涂(厚度：30-40um)、烘干(温度：140-150℃，25-32min，强冷6-8min)、喷涂色清漆 (厚度：30-40um，流平10-15min)、烘干(温度：180-200℃，耗时：20-30min)、修饰、油漆车身总成，产线投资需达到约2亿元，单车耗电量300-367kw/台，产线建设周期需要约2年，因此，在此工序中，工序多、费用高、耗时长。最后，在整车总装装配检测及路试工序中，其包括的工艺有：内饰件装配、底盘装配、内饰件补装等。上述现有车辆制造方法的工序中，存在车辆制造所需工序长、生产过程能耗大、原材料消耗大、整车重量重等缺陷。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种可简化生产工序，缩短制造时间，降低生产成本的铝合金车身的制造方法及具有铝合金车身的车辆。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的这种铝合金车身的制造方法，其特征在于，包括如下工序：

S10:车身零件成型工序，其包括：S11:型材拉弯；S12:机加工；

S20:车身骨架总拼焊接，其包括：S21:对下部车身、左右侧围、前后顶横梁总拼焊接；

S30:外覆盖件制作工序，其包括：S31:采用注塑成型制作非金属复合材料的外覆盖件；

S40:整车装配，其包括：S41:将内饰件及外覆盖件装配至车身骨架；S42: 将底盘件装配至车身骨架。

为使上述技术方案更加详尽和具体，本发明还提供以下更进一步的优选技术方案，以获得满意的实用效果：