[发明专利]一种锻造轮毂的工艺

说明书

本发明提供了一种锻造轮毂的工艺，属于配件制造的技术领域。一种锻造轮毂的工艺包括第一步，获取锻坯；第二步，进行第一道车加工工序，同时于装胎处预留精车余量；第三步，进行第二道车加工工序，同时于装胎处预留精车余量；第四步，进行CNC铣造型；第五步，进行PCD孔、气门孔的加工；第六步，进行CNC铣背面套料孔的加工；第七步，对第二步、第三步中装胎处预留的精车余量精车加工；第八步，对轮毂进行动平衡及端径跳检测；本发明有效减少因车床和CNC加工发生形变而导致动平衡及端径跳超差的影响，提高了产品质量，减少了返修次数，同时也避免多次动平衡及端径跳检测检测带来的工序复杂，效率低的问题，降低了制造成本，更利于企业的大规模生产制造。

技术领域

本发明涉及汽车配件制造的技术领域，具体是涉及一种锻造轮毂的工艺。

背景技术

汽车上，轮毂作为其必要的配件，轮毂质量的好坏决定了汽车的舒适性和安全性，因此，提高轮毂制造的质量是目前研究的方向。

目前，锻造的轮毂现有的加工工艺为先获取锻坯，然后对锻坯进行第一道车加工工序，实现对轮毂的内侧以及轮辋的外侧进行车加工，然后对锻坯进行第二道车加工工序，实现对轮毂的外侧进行车加工，并于两道车加工完成后，检测轮毂的动平衡及端径跳，在检测合格的基础上进行CNC(英文：Computerised Numerical Control Mach，中文：计算机数字控制机床)铣造型加工，然后在进行钻PCD(英文：Pitch Circle Diameter，中文：节圆直径)孔、气门孔的加工，并于钻孔加工完成后，进行CNC铣背面套料孔加工，最后再次检测轮毂的动平衡和端径跳，实现对锻造轮毂的制造。但是，由于铝合金材质的质地较软，经过车床或CNC加工中心加工时，产品极易发生形变而导致产品的动平衡及端径跳超差，因此，上述的加工工艺过程中需要在车加工和铣加工完成后均需要对轮毂进行动平衡及端径跳的检测，且产品合格率较低，返修量大，且在返修后会造成产品尺寸超差的问题，不利于对动平衡及端径跳的返修，从而影响产品后期的装胎过程，不利于企业大规模的生产制造，且产品的质量较差。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种锻造轮毂的工艺，以在第一道车加工工序和第二道车加工工序中均于轮毂的装胎处留有精车余量，可在精车后保证其动平衡及端径跳，提高了产品合格率，既能减少返修次数，同时也能可避免车加工后的动平衡及端径跳的检测，使得整个加工工序中仅剩最后一道铣加工完成后进行装胎面的精车加工，最后对其进行动平衡及端径跳的检测，避免了多次检测带来的工序复杂，效率低的问题，降低了制造成本。

具体技术方案如下：

一种锻造轮毂的工艺，具有这样的特征，包括以下几个步骤：

第一步，获取锻坯；

第二步，进行第一道车加工工序，对锻坯式的轮毂的内侧以及轮辋的外侧进行车加工，同时于装胎处预留精车余量；

第三步，进行第二道车加工工序，对第二步加工后的轮毂的外侧除轮辋的部分进行车加工，同时于装胎处预留精车余量；

第四步，进行CNC铣造型，对第三步加工后的轮毂进行铣加工；

第五步，钻孔，对第四步加工后的轮毂进行PCD孔、气门孔的加工；

第六步，铣加工，对第五步加工后的轮毂进行CNC铣背面套料孔的加工；

第七步，精车装胎面，在第六步完成后，对轮毂上第二步、第三步中装胎处预留精车余量进行精车加工；

第八步，检测，对第七步完成后的轮毂进行动平衡及端径跳检测。

上述的一种锻造轮毂的工艺，其中，第一道车加工工序包括对锻坯式的轮毂的总体外径、胎圈外径、后距、安装面、轮缘、中心孔、轮辋的加工。

上述的一种锻造轮毂的工艺，其中，总体外径和胎圈外径车加工的公差范围为+0.5mm～+1mm。