[发明专利]无废液排放的节能连续熔硫工艺方法

权利要求书

1.一种无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，该工艺方法在连续熔硫釜中进行，所述熔硫釜包括釜体（1），及位于釜体（1）侧壁的清液出口（A3），所述釜体（1）内部设有由换热列管束（1.4）与釜体（1）组成的第一换热区（I）和第二换热区（II），所述第一换热区（I）内设有一个以上折流板（1.5），各折流板（1.5）与所述釜体（1）中心线保持垂直，所述第二换热区（II）内设有至少一个呈倾斜分布的阻尼板（1.6），每个所述阻尼板（1.6）所在平面与所述釜体（1）中心线不垂直，所述第二换热区（II）的正下方还设有硫磺沉降区（III）及熔硫区（IV）；

所述工艺方法包括如下熔硫精制过程：

硫膏、硫泡沫或硫磺浆中至少一种与由清液出口（A3）排出的清液在浆液槽（10）内混合均匀得混合浆料，所述混合浆料送入釜体（1）的换热列管束（1.4）内，在第一换热区（I）内与经折流板（1.5）的清液进行强化换热，在第二换热区（II）内与经阻尼板（1.6）的液体进行强化换热，完成浆料升温过程，所得升温浆料下降进入硫磺沉降区（III）分离出硫磺颗粒和液体，所述硫磺颗粒在熔硫区（IV）熔硫得液硫并排出釜体（1），所述液体上升进入第二换热区（II）在阻尼板（1.6）作用下富集硫磺微粒使液体成为清液继续上升进入第一换热区（I）并由清液出口（A3）回收至浆液槽（10）或脱硫系统循环使用，所述硫磺微粒经富集成为硫磺颗粒下降进入硫磺沉降区（III）；

其中，所述硫磺沉降区（III）与第二换热区（II）所在的釜体（1）侧壁外端设有第二外夹套（3），所述第二换热区（II）内混合浆料温度升为80~119℃；

由清液出口（A3）排出的清液温度为10~60℃。

2.根据权利要求1所述无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，其特征在于：所述折流板（1.5）表面开设有圆形通孔（S1），所述阻尼板（1.6）表面开设有椭圆形通孔（S2）及依次交替分布的条形通孔（T1）。

3.根据权利要求2所述无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，其特征在于：各折流板（1.5）间距d1是釜体（1）直径的0.2~1.5倍，各阻尼板（1.6）间距d2是釜体（1）直径的0.2~1.5倍。

4.根据权利要求3所述无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，其特征在于：每个所述阻尼板（1.6）所在平面与所述釜体（1）中心线的夹角α=45~60°。

5.根据权利要求1~4中任意一项所述无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，其特征在于：所述换热列管束（1.4）包括一根以上呈等间距排布的换热列管，各换热列管的进料口（1.2）呈喇叭状，且各换热列管的进料口（1.2）上沿连接浆料清液分离板（1.3），所述清液出口（A3）位于浆料清液分离板（1.3）下方。

6.根据权利要求1~4中任意一项所述无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，其特征在于：所述釜体（1）顶端设有浆料入口（A1），底端设有液硫出口（A4），在所述浆料入口（A1）下方的釜体（1）内部还设有浆料分布器（1.1）。

7.根据权利要求1~4中任意一项所述无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，其特征在于：所述熔硫区（IV）内还设有1根或多根竖直排布两端相连的熔硫加热管（1.7）。

8.根据权利要求1~4任意一项所述无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，其特征在于：所述折流板（1.5）的圆形通孔（S1）和阻尼板（1.6）的椭圆形通孔（S2）可设为正三角形局、正方形局、同心圆环布局形式，圆形通孔（S1）和椭圆形通孔（S2）的孔心距均为换热列管（1.4）直径的1.5~3倍。