[发明专利]无废液排放的节能连续熔硫工艺方法

说明书

本发明公开了一种无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，属于化工工艺技术领域。该工艺方法在连续熔硫釜中进行，其中，硫膏、硫泡沫或硫磺浆中至少一种与由清液出口排出的清液在浆液槽内混合均匀得混合浆料，混合浆料送入釜体的换热列管内，在第一换热区内与经折流板的清液强化换热，在第二换热区内与经阻尼板的液体强化换热，完成浆料升温过程，得到的升温浆料下降进入硫磺沉降区分离出硫磺颗粒和液体，硫磺颗粒在熔硫区熔硫得到液硫并排出釜体，液体上升进入第二换热区在阻尼折流板作用下富集硫磺微粒使液体成为清液继续上升进入第一换热区由清液出口回收至浆液槽或脱硫系统。该工艺方法得到的清液温度较低，可回收制浆，有利于实现无废液排放的清洁工艺。

技术领域

本发明涉及一种精制制硫工艺，属于化工工艺技术领域，具体地涉及一种无废液排放的节能连续熔硫工艺方法。

背景技术

湿法脱硫因脱硫成本低、脱硫效率高被广泛采用，湿法脱硫得到的硫磺产品包括硫泡沫、硫磺浆或经过过滤的硫膏，它们必须通过熔硫釜的熔硫才能得到较高品位的硫磺。早期常用间歇熔硫釜进行熔硫，但由于其存在现场环境差，硫磺产量低，能耗高、操作管理难等缺陷，目前已被连续熔硫釜取代。

近年来，人们也在不断地完善连续熔硫釜存在的缺陷。靠夹套加热方式的熔硫釜，由于辐射传热区间有限，存在硫磺熔不透的问题，中国专利 2011202144038、2012203024911提出在釜下部增加盘管和内夹套加热器，来解决，以此提高熔硫效果，但从熔硫釜排出的清液温度较高，需配换热器继续对清液进行降温，其实质是将加热蒸汽的能量转移到对清液的降温介质中，浪费了热能；中国专利2006201275407、2011202144038、2015204541285和2016207465095均采用列管换热装置，但存在浆液中硫磺颗粒在列管外沉积于隔板上导致换热效率低、蒸汽加热浆液的同时也加热了联通管与上升管中清液，增加了蒸汽耗量、用冷却水冷却清液，使清液热能未得到充分利用等问题；中国专利2013204131173也采用了列管换热，用于浆液与清液的换热，但其控制清液的出口温度在80～90℃之间，存在清液热能未充分利用的问题。同时，清液直接外排还可能造成环境污染。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，该工艺方法得到的清液温度较低，可回收制浆，有利于实现无废液排放的清洁工艺。

为实现上述目的，本发明公开了一种无废液排放的节能连续熔硫工艺方法，该工艺方法在连续熔硫釜中进行，所述熔硫釜包括釜体，及位于釜体侧壁的清液出口，所述釜体内部设有由换热列管束与釜体组成的第一换热区和第二换热区，所述第一换热区内设有一个以上折流板，各折流板与所述釜体中心线保持垂直，所述第二换热区内设有至少一个呈倾斜分布的阻尼板，每个所述阻尼板所在平面与所述釜体中心线不垂直，所述第二换热区的正下方还设有硫磺沉降区及熔硫区；

所述工艺方法包括如下熔硫精制过程：

硫膏、硫泡沫或硫磺浆中至少一种与由清液出口排出的清液在浆液槽内混合均匀得混合浆料，所述混合浆料送入釜体的换热列管内，在第一换热区内与经折流板的清液进行强化换热，在第二换热区内与经阻尼折流板的液体进行强化换热，完成浆料升温过程，所述升温浆料下降进入硫磺沉降区分离出硫磺颗粒和液体，所述硫磺颗粒在熔硫区熔硫得到液硫并排出釜体，所述液体上升进入第二换热区在阻尼折流板作用下富集硫磺微粒使液体成为清液并继续上升进入第一换热区由清液出口回收至浆液槽或脱硫系统循环使用。

进一步地，所述硫磺沉降区与第二换热区所在的釜体侧壁外端设有第二外夹套，所述第二换热区内混合浆料温度升为80～119℃。所述第二外夹套具备第二外夹套蒸汽入口和第二外夹套冷凝液出口，且向第二外夹套蒸汽入口通入压力≤0.3MPa蒸汽。

进一步地，由清液出口排出的清液温度为10～60℃。

进一步地，所述第一换热区所在的釜体侧壁外端设有第一外夹套，所述第一外夹套具备第一外夹套蒸汽入口和第一外夹套冷凝液出口，且向第一外夹套蒸汽入口通入压力≤0.3MPa蒸汽。