[发明专利]一种多层复合制品及其制备工艺

说明书

本发明公开了一种多层复合制品的制备工艺，其采用立式蒸汽模压成型机进行，依次包括以下工序：形成底层：在立式成型机中注入底层材料，进行模压成型，材料部分进行粘合；形成顶层：底层形成后，立式成型机机台复位到待机位，注入顶层材料，进行模压成型；水冷及开模：顶层形成后，通入冷却液，模具进入水冷阶段，水冷完成后，开模，得到复合成型的多层制品。进一步地，还包括一个或多个形成中间层的工序。本发明还公开了根据上述工艺得到的制品。本发明通过蒸汽模压成型，无需胶水粘合，环保无污染，得到的制品可同时拥有多种性能，在很大的程度上代替了传统单一制品，制品以微发泡材料为基材，密度低、力学性能好，具有良好的高回弹性。

技术领域

本发明涉及高分子微孔发泡制品成型领域，尤其涉及由一种或多种材料复合而制成的多层制品及其制备工艺。

背景技术

目前由于多层复合产品具有多种材料的性能，很好的弥补了单一材料性能不足所带来的缺点，因此在市场上容易得到人们的青睐。目前，聚合物多层复合制品制备的工艺主要有以下几种：

1、压延复合成型：将塑化好的塑料熔体通过两道或更多间缝挤压延展，连续生产塑料薄膜或片材。制取多层复合制品一般将熔融料与纸、布、皮革等一起通过辊筒的挤压形成壁纸、人造皮革等制品。只适用于分子量较小、熔体流动性好的复合加工，且制品品类较单一；

2、共注射复合成型：使用具有两种或多个注射系统的注射机，将不同的品种或不同色泽的塑料同时或先后注射进入一个或几个模具位的成型方法。该方法可以精准设置物料的冷却时间、注射时间，实现连续生产，可生产外形复杂的复合制品。共注射复合成型这种工艺目前在工业上应用比较广泛，但成本过高；

3、共挤出复合成型：用两台或两台以上单螺旋挤出机或双螺旋挤出机联合共用一个或多层复合机头，来生产复合管材、板材、多层复合薄膜或多层异性材等制品。使用该技术制样，其只适用于热塑性塑料。与其他两种工艺相比，各层厚度的控制和调节较困难，层间界面不够清楚。

综合以上三种工艺可以看出，想要制造成本较低，工艺简单，适合工业化生产的多层制品较难，同时还需考虑制作多层制品所用的几种材料之间的相容性。而由新一代的热塑性聚氨酯弹性体发泡材料制作制品时，具有多种优异的特点，但因其成型工艺以及材料本身性质的原因，使产品种类单一且制品性能完全依赖材料本身。所以，在微发泡材料制品基础上研发多种性能材料复合制备一种多层的制品尤为重要，不仅可以促进热塑性聚氨酯弹性体制品工艺的成熟，而且也提供了一种制造多层制品工艺，同时也弥补了微发泡材料制品的一些性能不足的问题，对于该材料快速占领市场做了很好的基础。因此，本领域的技术人员致力于开发一种多层的复合制品的成型工艺，且提供该工艺制得的制品。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明的目的在于提供在单一产品的基础上具有多种不同材料性能的制品，该制品可以同时具有防护性、高回弹性、缓变、保护等功能，可广泛应用于各种领域，针对应用方向可进行定制设计，使其更好地满足使用要求。

为实现上述目的，本发明提供了一种多层复合制品的制备工艺，其采用立式蒸汽模压成型机进行，具体地，包括以下工序：

形成底层：在立式成型机中注入底层材料，进行模压成型，关模入料位控制为3-10mm，压力为0.03-0.18MPa，时间为5-15s，材料部分进行粘合，使注入的材料颗粒不被吹散；

形成顶层：底层形成后，立式成型机机台复位到待机位，注入顶层材料，进行模压成型，关模入料位控制为3-10mm，压力为0.03-0.25MPa，时间为5-50s；

水冷及开模：顶层形成后，通入冷却液，模具进入水冷阶段，水冷时间为30-160s，水冷完成后，开模，得到复合成型的多层制品。