[发明专利]一种生产氰化钠的节能尾气脱氨工艺与设备

说明书

本发明属于节能环保技术领域，具体涉及一种生产氰化钠的节能尾气脱氨工艺与设备，从裂解炉中出来的高温软化水作为溴化锂机组的热源，软化水被降温后回到软化水池，为再次进入裂解炉做准备；尾气进入氨吸收塔下部，喷淋水进入到氨吸收塔上部对尾气进行喷淋脱氨，产生的稀氨水通过稀氨水泵送入釜液换热器，再进入到蒸馏塔，经过蒸馏塔蒸馏脱氨的部分釜液经过釜液换热器后，作为喷淋水通过喷淋水泵送至两个循环水板式换热器，通过冷却水进行一级冷却，喷淋水从循环水板式换热器出来后，又进入两个冷水板式换热器，通过溴化锂机组产生的冷水进行二级冷却，然后再次回到氨吸收塔对尾气进行喷淋，如此反复循环，使尾气中的氨含量达到0.8％以下的生产要求。

技术领域

本发明属于节能环保技术领域，具体涉及一种生产氰化钠的节能尾气脱氨工艺与设备。

背景技术

氰化钠生产工艺中，氨气和戊烷在裂解炉中高温裂解成氰化氢气体，为了保证后续工序不被高温气体影响，在裂解炉上气室等处有软化水循环给炉气降温，此处产生大量热水，需要使用凉水塔不停给软化水降温。

经过过滤后，使用氢氧化钠溶液吸收反应生成氰化钠溶液。通过吸收工序后的尾气中含有未反应完的氨气，直接排放大气对环境危害很大。现有的脱氨工艺存在以下不足：

1)通过凉水塔给软化水降温，造成软化水热源被浪费，且运行凉水塔增加了成本升高。

2)由于喷淋水被循环使用，且经过蒸汽加热，导致喷淋水的温度高达85℃，导致氨的溶解度降低。为了有效的吸收尾气中的氨，需要使用大量的喷淋水，得到的氨水浓度降低，又需要使用更大量的蒸汽用于蒸馏，造成水资源和能源的浪费。

3)脱氨后尾气中氨含量可达到在1.2﹪以下；达不到合成氨氨含量0.8％的生产要求。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种生产氰化钠的节能尾气脱氨工艺与设备，使用给裂解炉降温的软化水作为热源，通过溴化锂制冷机组制出的冷水给脱氨系统的喷淋水降温，在喷淋过程中可以吸收更大量氨气，达到尾气中的氨含量达到0.8％以下的生产要求。

本发明是这样实现的，提供一种生产氰化钠的节能尾气脱氨工艺，增加溴化锂机组，从裂解炉中出来的高温软化水作为溴化锂机组的热源，软化水被降温后回到软化水池，为再次进入裂解炉做准备；

尾气进入氨吸收塔下部，喷淋水进入到氨吸收塔上部对尾气进行喷淋脱氨，产生的稀氨水通过稀氨水泵送入釜液换热器，再进入到蒸馏塔，经过蒸馏塔蒸馏脱氨的部分釜液经过釜液换热器后，作为喷淋水通过喷淋水泵送至两个循环水板式换热器，通过冷却水进行一级冷却，喷淋水从循环水板式换热器出来后，又进入两个冷水板式换热器，通过溴化锂机组产生的冷水进行二级冷却，然后再次回到氨吸收塔对尾气进行喷淋，如此反复循环。

进一步地，尾气在进入所述氨吸收塔之前，先经过气体冷却器，通过冷却水进行冷却。

进一步地，经过所述蒸馏塔蒸馏脱氨的另一部分釜液进入到再沸器中，用蒸汽进行加热后又回到蒸馏塔，蒸馏塔顶部的含氨蒸气先进入塔顶冷凝器，通过冷却水进行一级冷却，再进入到氨水冷却器，通过冷却水进行二级冷却后，作为氨水储罐，或者含氨蒸气进入塔顶冷凝器通过冷却水进行冷却后直接作为氨水储罐。

进一步地，含氨蒸气进入所述塔顶冷凝器通过冷却水进行冷却后，若还有含氨蒸气存在，则含氨蒸气再次进入到蒸馏塔上部，再次通过塔顶冷凝器利用冷却水冷却。

进一步地，进入所述再沸器、对釜液进行加热的蒸汽冷凝后作为蒸汽冷凝水至锅炉中回收利用。

进一步地，所述稀氨水泵设有两个；所述喷淋水泵设有两个。

进一步地，尾气在所述氨吸收塔中被喷淋脱氨后，再被输送到合成氨车间作为合成氨、燃气锅炉的原料，且氨吸收塔中部通过冷却水进行冷却。