[发明专利]一种环锭纺涤棉纱线的生产方法

权利要求书

1.一种环锭纺涤棉纱线的生产方法，其特征在于，具体包括以下操作步骤：

S1、按重量百分比计选取涤纶纤维50～58％、棉纤维30～35％、大豆蛋白纤维8～16％、莫代尔纤维2～5％；

S2、将棉纤维与涤纶纤维用50～60℃的温水进行浸泡处理，分别加入凡士林、有机硅油以及抗静电剂浸泡20～30min，使其充分吸收后加入稳定剂处理10～15min，然后取出棉纤维与涤纶纤维，漂洗干净后备用；

S3、将经过步骤S2处理后的涤纶纤维与莫代尔纤维混合，经开清棉工序、梳棉工序制得涤纶/莫代尔混合纤维生条，其开清棉加工时，棉卷干重定量为320g/m，棉卷长度为30m，棉卷罗拉速度9.6r/min，而抓棉机打手打手每次下降3mm，转速600r/min，梳棉时，锡林速度340r/min、盖板速度90mm/min、刺辊速度780r/min、道夫速度20r/min，锡林与盖板的五点隔距分别为0.25mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，给棉板与刺辊隔距为0.2mm，锡林与刺辊隔距为0.08mm，锡林与道夫的隔距为0.08mm；同时，将棉纤维与大豆蛋白纤维混合，经开清棉工序、梳棉工序制得棉/大豆蛋白混合纤维生条，其开清棉时，棉卷干重定量为350g/m，棉卷长度为30m，棉卷罗拉速度10.3r/min，而抓棉机打手每次下降2mm，转速450r/min，而梳棉时，锡林速度330r/min、盖板速度110mm/min、刺辊速度800r/min、道夫速度18.5r/min，锡林-盖板五点隔距分别为0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，给棉板与刺辊隔距为0.2mm，锡林-刺辊隔距为0.12mm，锡林与道夫的隔距为0.1mm，梳棉工序将棉/大豆蛋白混合纤维生条进行软化处理；

S4、将软化处理的棉/大豆蛋白混合纤维生条与涤纶/莫代尔混合纤维生条进行混并，混并时采用二道并和，均采用8根并合，喇叭口为5mm，其中一并干重定量12.6g/5m，罗拉隔距10mm×18mm，机械牵伸8.2倍，后区牵伸1.32倍；二并干重定量12.6g/5m，罗拉隔距15mm×21mm，机械牵伸8.04倍，后区牵伸1.23倍，末并乌斯特条干在3.5％以内；混并后依次经过粗纱工艺、细纱工艺和络筒工艺操作后得到环锭纺涤棉纱线。

2.根据权利要求1所述的环锭纺涤棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤S2中，凡士林的加入量为温水重量的1.7～3.0％、有机硅油的加入量为温水重量的3～4％，而抗静电剂的加入量为温水重量的0.5～0.7％。

3.根据权利要求1所述的环锭纺涤棉纱线的生产方法，其特征在于，所述抗静电剂为阳离子抗静电剂。

4.根据权利要求1所述的环锭纺涤棉纱线的生产方法，其特征在于，所述软化处理采用的试剂为磺化油、环烷油或丙酮。

5.根据权利要求1所述的环锭纺涤棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤S4的粗纱工艺中，粗纱定量为4～5g/10m，罗拉隔距控制为18mm×33mm，机械牵伸的总牵伸倍数为4.87倍，后区牵伸1.24倍，钳口隔距8.1mm。

6.根据权利要求1所述的环锭纺涤棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤S4的细纱工艺中采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，配置抗静电树脂辊、钢领以及钢丝圈，控制成纱捻系数为384。

7.根据权利要求1所述的环锭纺涤棉纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤S4的络筒工艺采用自动络筒机进行，并控制线速度在600m/min以下。