[发明专利]一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法

说明书

本发明提供了一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法，包括如下步骤：提供过盈配合的外筒和内筒；在外筒和内筒上分别形成外筒测温孔和内筒测温孔；在装配后，外筒测温孔与内筒测温孔在轴向和周向上对齐；在外筒大端的端面上设置具有外筒定位面的外筒定位块；在内筒大端的端面上设置具有内筒定位面的内筒定位块；加热外筒，将内筒放入外筒内，并使外筒定位面与内筒定位面相对贴合；对挤压筒进行冷却，外筒小端和内筒小端的降温速率大于挤压筒其他部位的降温速率。本发明通过在外筒和内筒上分别设置具有相互贴合的定位面的定位块，使测温孔轴向和周向对齐；通过限制挤压筒在装配后的冷却条件，确保测温孔在轴向上的对齐不会发生偏移。

技术领域

本发明涉及挤压筒安装领域，特别是涉及一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法。

背景技术

热挤压机是生产铝型材、电线电缆、油井管和核电管等金属管材的重要设备。挤压筒作为其中的重要部件，一般采用包含外筒和内筒的多层(两层或三层)大过盈量配合的组合式圆柱形结构。在挤压筒在使用过程中，需要实时监测挤压筒内部的工作温度，以实时调整加热系统，使挤压筒温度稳定在挤压工艺温度要求的范围内。上述温度监测一般通过在挤压筒上设置测温孔并安装热电偶，通过热电偶反馈温度电信号以检测工作温度。

目前，由于在外筒和内筒装配后再加工测温孔存在难度大、成本高和周期长的缺点，一般选择在外筒和内筒装配前分别在外筒和内筒上分别形成测温孔并在装配时进行对齐。

然而，在当前测温孔的多种装配对齐工艺中，还存在如下缺陷：采用划线对准时，外筒加热后不便观察，热装对线的精度低且容易错位；采用定位凸起和定位凹槽进行定位对准时在外筒加热以后，由于热胀作用，定位凹槽偏离常温状态时所在的位置，定位凹槽和定位凸起存在很大的间隙，导致装配后测温孔径向位置误差大，配合精度较低；而采用径向定位吊具工装来调整测温孔径向位置，则存在工装安装复杂、安装误差大、操作时间长以及测温孔径向配合精度低等问题。

此外，上述工艺方法还都只是停留在装配时，即只考虑热装时测温孔径向位置对齐，没有考虑热装后冷却过程的影响，因而在实际热装后，往往会发现测温孔没有对齐。

因此，有必要提出一种新的挤压筒装配后测温孔对齐的方法，解决上述问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法，用于解决现有技术中挤压筒装配后测温孔无法准确对齐的问题。

为实现上述目的及其它相关目的，本发明提供了一种挤压筒装配后测温孔对齐的方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供待装配挤压筒的过盈配合的外筒和内筒；所述外筒的一端为设有凹部限位台阶的外筒小端，另一端为等径开口的外筒大端；所述内筒的一端为设有凸部限位台阶的内筒小端，另一端为等径开口的内筒大端；

在所述外筒上形成外筒测温孔，所述外筒测温孔贯通所述外筒壁；在所述内筒的外壁上形成内筒测温孔；在所述外筒与所述内筒装配后，所述外筒测温孔与所述内筒测温孔在轴向和周向上对齐；

在所述外筒大端的端面上设置具有外筒定位面的外筒定位块；在所述内筒大端的端面上设置具有内筒定位面的内筒定位块；在所述外筒与所述内筒装配后，当所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合时，所述外筒测温孔与所述内筒测温孔在周向上对齐；

加热所述外筒，将所述内筒放入所述外筒内，并使所述外筒定位面与所述内筒定位面相对贴合；

对所述挤压筒进行冷却，所述挤压筒在所述外筒小端和所述内筒小端的降温速率大于所述挤压筒其他部位的降温速率。