[发明专利]一种热轧薄规格高强耐候钢的板形控制方法

说明书

本发明提供了一种热轧薄规格高强耐候钢的板形控制方法，通过合理设计加热工艺，控制粗轧中间坯厚度，精轧采用低套量，活套角度小于20度，大起套转矩1.5‑2.0倍设定张力的起套转矩，同时增开F1、F2机架间冷却水实现终轧高加速模式，板形采用前部机架板带大凸度自稳控制，后部机架等比例凸度板形控制策略，冷却过程采用边部遮挡、分段控制冷却和下线缓冷的措施，极大改善高强薄规格耐候钢的板形，实现带钢的不平度小于等于3.0mm/m，实现热轧薄规格高强耐候钢的批量稳定生产。

技术领域

本发明属于钢材生产技术领域，具体涉及一种热轧薄规格高强耐候钢的板形控制方法。

背景技术

目前屈服强度为355MPa 的耐候钢广泛应用于陆运和海运运输行业，做成集装箱、铁路车厢等自重较大，由此带来的陆运和海运过程中燃油的消耗和运输成本巨大，同时对环境污染造成了影响，因此高强度化和薄规格化耐候钢的批量生产需求迫切。因高强耐候钢强度级别高，为保证强度，成分设计时添加了一定量的Ti、Ni等合金元素，导致轧制负荷较大，生产稳定性差，不利于订单的兑现和薄规格的拓展。例如生产2.0*1362mm薄规格高强耐候钢钢时，精轧最大轧制力已达34000KN，轧机负荷整体高，较大的精轧轧制负荷也导致产品内应力较大，带钢经层流冷却后的板形较差，薄规格高强耐候钢平直度控制水平约为6-12mm/m。为改善钢卷板形，采取了钢卷下线缓冷、增大平整轧制力等措施，通过验证板形没有明显改善，大部分钢卷需二次平整处理，并且二次平整后对性能造成不利影响，且容易产生二次缺陷，部分钢卷二次平整后板形仍不能满足用户要求，只能降级处理，由此造成薄规格高强耐候钢的订单兑现率低，且极大增加了生产成本，薄规格板形的控制水平严重影响到薄规格高强耐候钢的批量生产。

发明内容

有鉴于此，本发明针对薄规格、高强度、高平直度要求的钢板，提供了一种热轧薄规格高强耐候钢的板形控制方法，通过合理设计加热工艺，设定粗轧中间坯厚度，控制精轧工艺，终轧采用高加速模式，板形采用前部机架板带大凸度自稳控制，后部机架等比例凸度板形控制策略，冷却边部遮挡、分段控制冷却下线缓冷，极大改善高强薄规格耐候钢的板形，实现热轧薄规格高强耐候钢的批量稳定生产，所制钢板适用于具有高强度和高耐候性能的集装箱、铁路用钢等领域。

本发明提供了一种热轧薄规格高强耐候钢的板形控制方法，生产流程为：连铸板坯加热→粗除鳞→定宽压力机→粗轧→飞剪→精除鳞→精轧→层流冷却→卷取→下线冷却→平整。

具体的，上述热轧薄规格高强耐候钢的板形控制方法，步骤包括：

S1、连铸板坯加热：均热段温度为1260℃～1280℃，出炉温度为1240℃～1280℃，加热时间为160min～300min；

S2、粗轧：将加热后的板坯粗轧，降低中间坯厚度至28-32mm；

S3、精轧：采用低套量活套角度小于20度、大转矩起套，起套张力设为1.5-2.0倍的设定张力，F1机架间冷却水量为45-55%，F2机架间冷却水量为25-35%实现高速模式终轧， F1-F4机架出口控制大凸度值保持机架自稳，F5-F7机架控制等比例凸度以控制板形，成品凸度控制范围0-40um；

S4、层流冷却：带钢边部设定边部遮挡，分段控制冷却、卷取，然后下线缓冷、平整。