[发明专利]分仓式货车车厢自卸料结构

说明书

本发明涉及分仓式货车车厢自卸料结构，包括弯折推板机构、密封软带；所述弯折推板机构，对称设置在车厢内腔中，每一对称侧均包括铰接的底推板和侧推板，收缩时侧推板之间贴紧且底推板贴近车厢底平面从而形成大空间，展开时底推板外边侧向伸出车厢外从而防止物料堆积在车轮处；所述密封软带，设置在弯折推板机构铰接处的间隙位置，防止物料泄漏。本发明达到的有益效果是：内部空间大、卸下的料不堆积在车轮处、细物料无泄漏、动作简单、安全性高。

技术领域

本发明涉及货车自动卸料技术领域，特别是分仓式货车车厢自卸料结构。

背景技术

在具备自卸料功能的货车中，常用液压顶杆实现该功能。

生活中最常见的是，车厢后部铰接，车厢前部下方设置液压顶杆，例如矿车、拖拉机等。但对于一些车厢较长的货车而言，则无法采用这种设计，这是因为车厢长度长，要完全卸货，必须有足够大的仰角，这就要求液压顶杆足够长，若长度过长则易导致在顶起过程中被折弯。因此生活中，车厢较长的货车多采用人工卸货的方式。

可人工卸货的方式并不方便。有的公司为了解决这一问题，设计了侧向卸货的方法。一种是侧向倾翻的方式，但容易失衡，货车卸料时重心不易控制，可能出现车辆侧翻的安全事故。还有一种是，在车厢内部设置卸料机构，但容易占据较大的空间，并且由于是长车厢，整个卸料机构动作起来困难；并且，卸料机构中经常存在间隙，装货时细物料从间隙中泄漏。而且，这两种卸料方式，都会导致物料堆积在车轮处并将车轮堆裹，车辆再次起步行驶时，物料会对车轮造成阻碍，使得起步困难。有的公司为了解决车轮堆裹，设计卸料导向板等方式，但结构复杂，并且需要人工辅助才能完成，非常不方便。

正是由于这样或那样的缺陷，所以现在市面上，类似的设计较少见。

本公司致力于对新式货车的研发，突破传统的技术，以满足不同客户的需求。在吸收了前几款自卸料货车的经验基础上，根据客户的反馈，设计一种新式的自卸料结构，着重保证内部空间大、卸料时车辆平稳安全、卸下的料不堆积在车轮处、并能细物料无泄漏，同时也要保证卸料方式简单实用，整个结构不能太过复杂。

同时，根据长车厢料大多难以卸载干净、卸载速度慢、多只油缸工作时同步性差、不易卸载等问题，还对车厢进行了改进，通过将车厢设计成分仓式货车车厢，将物料分不同仓进行卸除。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供内部空间大、卸下的料不堆积在车轮处、细物料无泄漏、动作简单、安全性高的分仓式货车车厢自卸料结构。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：分仓式货车车厢自卸料结构，包括弯折推板机构、密封软带；

所述弯折推板机构，对称设置在车厢内腔中，每一对称侧均包括铰接的底推板和侧推板，底推板和侧推板为车厢壁的一部分，收缩时侧推板之间贴紧且底推板贴近车厢底平面从而形成大空间，展开时底推板外边侧向伸出车厢外从而防止物料堆积在车轮处；

所述密封软带，设置在弯折推板机构铰接处的间隙位置，防止物料泄漏。

还包括门推杆，设置在底推板和车厢的侧门之间，弯折推板机构展开时通过底推板自动将侧门顶开。

进一步地，所述的门推杆为能调节的伸缩杆。

进一步地，货车包括车架，车架上固定有底横梁，底横梁上在车厢底平面的两边位置设置有滚轮，底推板沿侧向伸出时其底面在滚轮上滑动。

进一步地，所述的底推板的底面设有支撑滑轨，滚轮沿支撑滑轨滚动，防止底推板沿车前后方向产生位置偏移。

进一步地，弯折推板机构由设置在其底部与底横梁之间的伸缩式液压油缸实现伸缩、展开。

进一步地，所述的车厢内腔的上部设置有起支撑作用的支撑吊架，侧推板的上端铰接在支撑吊架上。