[发明专利]一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法

说明书

本发明公开了一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，属于钢渣综合利用技术领域，包括如下步骤：给料及除铁、粗碎及除铁、细碎及除铁、粉磨及除铁步骤，最终得到比表面积为400m²/kg‑500m²/kg、金属铁含量≤0.3％的钢渣粉。利用本发明的钢渣实时循环除铁和粉磨方法将钢渣实时循环除铁与钢渣的“多破少磨”、“分段粉磨”工艺结合起来，不仅充分回收了钢渣中的金属铁，还提高了钢渣的粉磨效率，降低了能耗，获得钢渣微粉。

技术领域

本发明属于钢渣综合利用技术领域，更具体的说是涉及一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法。

背景技术

钢渣是炼钢过程中排放出的废渣，经高温冶炼后淬冷而成，铁含量高且易磨性差。传统的钢渣除铁处理方式较为粗放，致使钢渣粉成品中金属铁含量仍在4％左右，不利于后续应用。目前钢渣主要用于建筑材料或者水泥掺合料，但由于其含铁量高，易磨性差，活性低等问题，很难保证水泥质量，加入量有限，只能用作建筑或铺路的基料。因此，要解决钢渣利用率低，粉磨能耗高、应用范围小的问题，必须提高钢渣粉磨过程中金属铁的回收效率，除去钢渣中的金属铁，以提高钢渣的易磨性，降低能耗及磨机钢耗，提高粉磨效率。

现有技术中，专利CN107876213A公开了一种钢渣除铁方法，钢渣经破碎、球磨、摇床分离、磁选、泡沫浮选、二次磁选等过程彻底除去钢渣中的铁，实现了资源回收利用，但浮选过程中涉及到湿法选铁，会产生大量钢渣泥无法利用，且涉及到废水的处理，容易造成设备和管路的堵塞；专利CN109092844B公开了一种钢渣多级处理方法，包括对钢渣循环的破碎、筛分和磁选，最终得到TFe＞60％的铁粉和MFe＜1％的尾渣，但选铁过程所需设备多且复杂，能耗高，最终产品粒度较粗；专利CN106694517B公开了一种钢渣磁选粉提纯制备钢渣微粉的生产工艺，钢渣经烘干、辊压机粗破、打散分级机打散、一次磁选、蒸汽磨粉磨、二次磁选，最终得到活性钢渣粉和非活性钢渣粉，但蒸汽磨所需动力大，能耗高。

因此，提供一种钢渣粉磨过程中金属铁的粉磨效率高、能耗低的钢渣实时循环除铁和粉磨方法是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一，提供了一种粉磨效率高、能耗低的钢渣实时循环除铁和粉磨方法，利用该方法不仅能够充分回收钢渣中的金属铁，还能够提高钢渣的粉磨效率，降低能耗，获得钢渣微粉，实现高附加值利用。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，包括如下步骤：

(1)给料及除铁：利用第一除铁器对钢厂充分选铁后的钢尾渣进行一道除铁，除去富铁产物①后制得钢渣初品；

(2)粗碎及除铁：利用振动筛对步骤(1)中所述的钢渣初品进行筛分，筛分出第一钢渣粉和第一粗颗粒钢渣，使筛分出的第一钢渣粉进入后续细碎系统；利用第二除铁器对第一粗颗粒钢渣进行二道除铁，除去富铁产物②后制得第二粗颗粒钢渣，利用破碎机对第二粗颗粒钢渣进行破碎后与步骤(1)中制得的钢渣初品一并进入振动筛进行筛分，重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；

(3)细碎及除铁：利用辊压机、热风炉和第一选粉机对步骤(2)中所述的第一钢渣粉进行破碎、烘干和分选，分选出第二钢渣粉和第三粗颗粒钢渣，利用第三除铁器在回料系统中对第三粗颗粒钢渣进行三道除铁，除去富铁产物③后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；利用第二选粉机对第二钢渣粉进行分选，分选出第三钢渣粉和第五粗颗粒钢渣，使筛分出的第三钢渣粉经收尘机收尘后进入后续粉磨系统，利用第三除铁器对第五粗颗粒钢渣进行上述三道除铁，除铁后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；