[发明专利]一种改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法

说明书

本发明属于高炉冶炼技术领域，尤其涉及一种改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法。包括：(1)根据高炉软融带温度曲线分布特征，将料面划分为边缘环带区域、中间环带区域和中心区域；(2)在边缘环带区域和中间环带区域布置烧结矿、酸性球团矿和碱性球团矿，在中心区域布置烧结矿。本发明根据高炉软融带温度曲线分布特征，对料面不同位置范围内炉料结构中球团矿比例进行合理调整，实现了软化温度曲线在炉内位置的降低，同时缩短了炉料软化区间宽度，最终改善了炉料在软化区域的透气性、降低了高炉炉内压差。

技术领域

本发明属于高炉冶炼技术领域，尤其涉及一种改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法。

背景技术

众所周知，高炉冶炼原料由烧结矿、球团矿、块矿以及少量熔剂组成，国内高炉原料主要以烧结矿为主，其比例达70％以上。但是，烧结工序能耗较球团矿高约40％，烧结工序氮氧化物和硫化物等排放量也较球团工序高出30-40％，企业环保压力较大，因此，有必要优化高炉炉料结构，降低烧结矿比例，提升球团矿配比。

目前高炉炉料结构以高碱度烧结矿配加20％-30％酸性球团矿为主。烧结矿的高温冶金性能较球团矿有一定幅度的提高。通常情况下，烧结矿开始软化温度比球团矿高出40-60℃，滴落温度也较球团矿高出30-50℃，烧结矿软化区间比球团矿要宽一些。因此，目前的炉料结构的软化温度和软化区间是比较合理的。然而，当球团矿比例提至40％以上后，由于球团矿的软化温度较低，综合炉料软化开始温度将下降，导致高炉炉内成渣早，软化区间上移，影响炉料透气和透液性，炉内表现为压差有较大幅度升高趋势。因此，如何在高球团冶炼过程中降低炉内压差对高炉顺行是至关重要的。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的缺陷，提供了一种改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法。

具体的，本发明的一种改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法，包括：

(1)根据高炉软融带温度曲线分布特征，将料面划分为边缘环带区域、中间环带区域和中心区域；

(2)在边缘环带区域和中间环带区域布置烧结矿、酸性球团矿和碱性球团矿，在中心区域布置烧结矿。

上述的改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法，所述边缘环带区域、所述中间环带区域和所述中心区域的大小根据高炉开炉时炉料的料面形状测定。

上述的改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法，所述边缘环带区域的炉料结构包括：烧结矿20％-70％，酸性球团矿5％-20％，碱性球团矿25％-75％；所述中间环带区域的炉料结构包括：烧结矿45％-75％，酸性球团矿20％-40％，碱性球团矿5％-20％。

上述的改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法，所述边缘环带区域的炉料结构包括：烧结矿40％-55％，酸性球团矿10％-15％，碱性球团矿35％-45％；所述中间环带区域的炉料结构包括：烧结矿55％-65％，酸性球团矿25％-30％，碱性球团矿10％-15％。

上述的改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法，所述边缘环带区域的炉渣碱度为1.4-1.5；所述中间环带区域的炉渣碱度为1.1-1.16。

上述的改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法，所述高炉的直径大于8.0m时，所述料面的所述边缘环带区域的圆环宽度为400-600mm，所述中间环带区域的圆环宽度为1000-1300mm，其余为中心区域。

上述的改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法，所述烧结矿的二元碱度为2.05-2.25。

上述的改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法，所述酸性球团矿中SiO₂的含量为4.1％-6.8％。

上述的改善高炉高球团冶炼炉内压差的方法，所述碱性球团矿的二元碱度为0.8-1.2。

本发明的技术方案具有如下的有益效果：