[发明专利]一种铂族金属精炼尾料火法预处理富集贵金属的方法

说明书

本发明涉及贵金属回收领域，公开了一种铂族金属精炼尾料火法预处理富集贵金属的方法，包括以下步骤：将需处理的将需处理的含贵金属材料及器具碎化处理至直径小于1cm的片状；将所述的片状物中配入湿法造液不溶尾料中，并加入占湿法造液不溶尾料质量40%‑50%的热滤渣、占湿法造液不溶尾料质量30%‑50%的镍精矿、占湿法造液不溶尾料质量10%‑15%的含铁渣，占湿法造液不溶尾料质量30%‑40%的氧化钙；将步骤（2）中物料升温至700‑750℃，保温1.5‑2h焚烧挥发处理后，继续升温至1300‑1400℃之间，保温熔炼时间40‑60min；自然冷却后，渣锍分离，玻璃渣中贵金属含量小于5g/t；镍锍中贵金属含量在5000g/t‑10000g/t之间。本发明回收了废渣、废旧材料中的贵金属，整体提高了铂族金属分离提纯工序的贵金属收率。

技术领域

本发明涉及贵金属回收领域，更具体地涉及一种铂族金属精炼尾料火法预处理富集贵金属的方法。

背景技术

铂族金属分离提纯所用的高品位精矿原料一般从高锍磨浮产出的一次合金通过配加硫化剂经熔炼，再经高锍磨浮产出二次合金，将其氯化、脱硫和二次氯化浸出后得到或者为含贵金属镍锍直接加压浸出后得到。无论哪条路线生产的含贵金属精矿，火法熔炼产出的镍锍或者二次合金中二氧化硅的含量在0.08-0.2%之间，经过湿法氯化、脱硫和二次氯化或者加压浸出后贵金属富集约100倍左右，因湿法富集过程中电位较低，二氧化硅未发生较大损失，含量约15%左右。若后续分离提纯过程的水溶液氯化造液后，除去硅的造液损失，得到的氯化不溶尾料中二氧化硅的含量在55%左右，此二氧化硅的高含量，其对贵金属的包裹、粘连造成尾料中贵金属含量较高，约1000g/t左右，直接湿法处理难度较大，造液溶解达到动力学极限。

另外，湿法生产过程中用到的过滤滤袋和物料不慎洒落后用滤纸和拖布回收后得到的难处理含贵金属材料，都是高含贵金属材料，湿法处理过程直接造液困难、损失率较高，最终还是会产出高含硅物料。若选用脱硅预处理工艺，其中钯的损失率较大，废水量大难处理，贵金属易分散。

发明内容

为解决现有技术中铂族金属精炼尾料火法预处理富集贵金属的方法中存在损失率较高、废水量大难处理，贵金属易分散等问题，本发明提供一种铂族金属精炼尾料火法预处理富集贵金属的方法。

本发明采用的具体的技术方案为：一种铂族金属精炼尾料火法预处理富集贵金属的方法，所述方法包括以下步骤：

（1）将需处理的将需处理的含贵金属材料及器具碎化处理至直径小于1cm的片状；

（2）将步骤（1）所述的片状物中配入湿法造液不溶尾料中，并加入占湿法造液不溶尾料质量40%-50%的热滤渣、占湿法造液不溶尾料质量30%-50%的镍精矿、占湿法造液不溶尾料质量10%-15%的含铁渣，占湿法造液不溶尾料质量30%-40%的氧化钙；

（3）将步骤（2）中物料升温至700-750℃，保温1.5-2h焚烧挥发处理后，继续升温至1300-1400℃之间，保温熔炼时间40-60min；

（4）自然冷却后，渣锍分离，玻璃渣中贵金属含量小于5g/t；镍锍中贵金属含量在5000g/t-10000g/t之间，破碎磨细后直接衔接加压浸出工序，产出贵金属精矿并入后续铂族金属分离提纯工序。

所述热滤渣包括以质量分数计9.00-10.00%Ni、7.00-9.00%Cu、2.00-3.00%Fe、67.00-68.00%S、0.35-0.38%CaO、0.10-0.20%MgO、1-2%SiO₂、0.10-0.20%Al₂O₃。