[发明专利]一种加氢裂化装置停工方法

说明书

本发明公开一种加氢裂化装置停工方法，包括如下步骤：（1）提高原料油中氮含量和精制段反应温度1~10℃，控制精制段反应馏出物中的氮含量为30~80mg·g^‑1；（2）向裂化段物料中入中注入氨气，控制裂化段内气相中的氨浓度提高5000~20000ml·l^‑1；（3）当裂化段反应馏出物中350℃转化深度低于55%，优选40‑50%，切断原料进行降温降压操作。该方法有效降低了停工过程造成的加氢裂化催化剂活性受损，降低了重新运转后加氢裂化装置使用周期缩短的问题。

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化装置停工方法，具体地说涉及一种有效降低加氢裂化催化剂活性损失的加氢裂化装置停工方法。

背景技术

加氢裂化技术是优质的重油轻质化技术之一，具有原料适应性强、产品方案灵活、液体产品收率高、产品质量好等诸多优点，一直受到世界各国炼油企业的青睐，并有逐年递增的趋势。加氢裂化工艺是在临氢、高温、高压条件和催化剂的作用下，使重馏分油（VGO、CGO、DAO）加氢脱硫、加氢脱氮、多环芳烃加氢饱和及开环裂化，转化为轻油和中间馏分油等目的产品的过程。对于现有的加氢裂化装置，其一个周期的运行需要经历催化剂装填、硫化、投料、生产、停工、卸剂等多个过程。在这众多过程中，停工是一个对催化剂活性影响较大的步骤。

一般来说，加氢裂化（或加氢改质）类装置在进入正常生产后难免会遇到非计划停工的情况。对于非计划停工，可以分为紧急停工或者正常停工两种方式。计划停工既是由于全厂生产平衡的要求或者出现小事故时采取的停工手段，一般的在加氢裂化过程中，均采取先降温后降量的正常停工程序，逐步的降低反应温度并停止原料的引入。

李立权等在《加氢裂化装置安全性分析》中（炼油技术与工程2004年05期54~60页）公开了一种正常停工的步骤，采取的是先降压后降温的原则，其核心仍是常规加氢裂化装置的停工步骤，没能解决甚至没有提到催化剂活性中毒的问题。

现有技术中针对停工过程中催化剂活性损失的技术问题，由于重视程度不够，均没有针对性的研究，未提出适宜的加氢裂化装置停工方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种加氢裂化装置停工方法。该方法有效降低了停工过程造成的加氢裂化催化剂活性受损，降低了重新运转后加氢裂化装置使用周期缩短的问题。

一种加氢裂化装置停工方法，包括如下步骤：

（1）提高原料油中氮含量和精制段反应温度1~10℃，优选3~6℃，控制精制段反应馏出物中的氮含量为30~80mg·g^-1，优选40~50mg·g^-1；

（2）向裂化段物料中入中注入氨气，控制裂化段内气相中的氨浓度提高4000~20000μL·L^-1，优选5000~10000μL·L^-1；

（3）当裂化段反应馏出物中350℃转化深度低于55%，优选40-50%，切断原料进行降温降压操作。

上述方法中，所述的加氢精制及加氢裂化段，分别使用对应的催化剂，即加氢裂化预处理以及加氢裂化催化剂。加氢裂化预处理过程为本领常规方法，其应用过程只需满足裂化过程的需要即可，使用的催化剂也为本领域常规的加氢裂化预处理催化剂，包括载体和所负载的加氢金属。以催化剂的重量为基准，通常包括元素周期表中第ⅥB族金属组分，如钨和/或钼以氧化物计为10%～35%，优选为15%～30%；第Ⅷ族金属如镍和/或钴以氧化物计为1%～7%，优选为1.5%～6%。载体为无机耐熔氧化物，一般选自氧化铝、无定型硅铝、二氧化硅、氧化钛等。其中常规加氢裂化预处理催化剂可以选择现有的各种商业催化剂，例如抚顺石油化工研究院（FRIPP）研制开发的3936、3996、FF-16、FF-26、FF-36、UDS-6等加氢精制催化剂；也可以根据需要按本领域的常识进行制备。