[发明专利]一种高性能轮胎胎侧用橡胶组合物及其制备方法

说明书

本发明公开了一种高性能轮胎胎侧用橡胶组合物及其制备方法，其中所述高性能轮胎胎侧用橡胶组合物，以100重量份的橡胶成分为基准，包括以下组分，40‑50重量份的N220炭黑、1‑2重量份的硫、2‑5.5重量份的防老剂、0.5‑1重量份的硫磺、1‑1.5重量份的促进剂、3‑8重量份的活性剂及0.1‑0.4重量份的防焦剂；其中橡胶成分为天然橡胶和顺丁橡胶、且所述天然橡胶占30‑50wt%；其中，所述顺丁橡胶采用钕系支化末端改性顺丁橡胶或镍系高顺式顺丁橡胶的一种或两种并用；其中，所述硫磺和所述促进剂按1：1.5‑3进行配比。本发明所采用的配方可实现高强度、耐撕裂、耐疲劳以及较好的耐老化性能；同时所采用的制备方法能满足加工性能需要，更加效率，更加节能，分散效果更好。

技术领域

本发明属于轮胎技术领域，具体涉及一种高性能轮胎胎侧用橡胶组合物及其制备方法。

背景技术

随着人们环保意识越来越高，传统内燃机汽车开始逐步被电动汽车取代，城市公交也大多改为用电力驱动，电机驱动除了更加清洁以外，其启动扭矩更大，初始加速度更快，因此对轮胎的性能要求就更加严苛，其中对轮胎胎侧强度和耐撕裂性需求更加苛刻，如若胎侧强度较弱，耐撕裂性能较差，极易造成胎侧出现早期裂口，不能有效起到保护胎体帘线的作用，影响轮胎安全性能，为适应电动公交轮胎性能需求，提升轮胎胎侧强度和耐撕裂性能成了首要目标。

众所周知，轮胎胎侧的主要成分是橡胶，橡胶又分为天然橡胶与合成橡胶，由于轮胎在使用过程中一直做圆周旋转运动，胎侧相应的做循环往复运动，因此胎侧在需要保证一定的强度和耐撕裂性能外还需要一定的耐疲劳性能，以现有的技术水平，制备的胎侧橡胶组合物在提升胎侧强度和耐撕裂性能的同时，很难维持胎侧的耐疲劳性能和耐老化性能。

发明内容

本发明的目的是提供一种高性能轮胎胎侧用橡胶组合物的制备方法,以克服上述技术问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种高性能轮胎胎侧用橡胶组合物，以100重量份的橡胶成分为基准，包括以下组分，40-50重量份的N220炭黑、1-2重量份的硫、2-5重量份的防老剂、0.5-1重量份的硫磺、1-1.5重量份的促进剂、3-8重量份的活性剂及0.1-0.4重量份的防焦剂；其中橡胶成分为天然橡胶和顺丁橡胶、且所述天然橡胶占30-50wt％；其中，所述顺丁橡胶采用钕系支化末端改性顺丁橡胶或镍系高顺式顺丁橡胶的一种或两者并用；其中，所述硫磺和所述促进剂按1：1.5-3进行配比。

其中，所述防老剂为微晶蜡、N-苯基-N’-(1，3-二甲基丁基)对苯二胺、及N，N’-二甲苯基对苯二胺按2：2：1的比例混合而成。

本发明的另一个目的在于提供一种高性能轮胎胎侧用橡胶组合物的制备方法，包括以下步骤，

(1)一段混炼：

按配比将天然橡胶、顺丁橡胶、分散剂、防老剂及活性剂放入转速为40-50rpm、压力90-110Bar的啮合型密炼机内，加压20-40S提砣；

再将N220炭黑加入上述密炼机中，加压60-70S提砣，再加压至160℃-170℃时提砣排胶；

下辅机将混炼胶于双螺杆挤出压片机中出胶片，将胶片转至由开炼机并联组成的开炼机组上进行补充混炼6-8min后，终端开炼机下片，即制得一段母胶，在室温下停放4-6h；

(2)终炼混炼：

将硫黄、促进剂、防焦剂和一段母胶放入转速为20-30rpm、压力140-160Bar的剪切型密炼机中，加压40-50S提砣，再加压30-40S提砣，最后加压至110-120℃提砣排胶；

下辅机将混炼胶于双螺杆挤出压片机中出胶片，将胶片转至由开炼机并联组成的开炼机组上进行补充混炼3-5min后，终端开炼机下片，即制得终炼胶，冷却至室温下即制得高性能橡胶组合物。