[发明专利]汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法

权利要求书

1.一种汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1，获得基于正向函数模型的基础回弹模拟结果；

步骤S2，获得基于反向函数模型的全型面回弹补偿策略；

步骤S3，对补偿工序的工具体基于全型面回弹补偿策略进行重构优化并模拟验证；

其中，所述步骤S3，进一步包括以下步骤：

步骤S31，基于补偿向量场的A面重构，得到初步补偿面；

步骤S32，检查优化补偿面边界及线长，得到优化补偿面；

步骤S33，基于优化补偿面，重构补偿工序的工具体，模拟验证回弹结果，对不满足要求的局部区域进行变形重构，直至模拟验证满足回弹要求，形成最终补偿面。

2.根据权利要求1所述的汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，其特征在于，所述步骤S1，进一步包括以下步骤：

步骤S11，对翻边面角度进行预补偿，获得基础工艺面；

步骤S12，进行基础回弹模拟计算，求解正向函数模型；

步骤S13，优化并锁定A柱区域侧翻边的斜楔工作角度；

步骤S14，分析基于正向函数模型的回弹稳健性；

步骤S15，确定回弹约束方案。

3.根据权利要求1所述的汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，其特征在于，所述步骤S2，进一步包括以下步骤：

步骤S21，制定回弹补偿策略，求解反向函数模型；

步骤S22，设置迭代补偿参数，进行回弹补偿的迭代计算。

4.根据权利要求1所述的汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，其特征在于，所述步骤S3，进一步包括以下步骤：

步骤S34，基于经过验证的最终补偿面，进行加工数据拉延筋的制作。

5.根据权利要求2所述的汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，其特征在于，所述步骤S11中，翻边面角度的预补偿角度，根据工艺需求、历史经验数据以及回弹量值进行调整与确定。

6.根据权利要求2所述的汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，其特征在于，所述步骤S13，优化并锁定A柱区域侧翻边的斜楔工作角度，进一步包括以下步骤：

在斜楔工作角度与补偿面之间的夹角范围内，计算不同斜楔工作角度下的回弹结果；

选取A面在A柱区域回弹量值落差值最小的斜楔工作角度作为最终经过优化的斜楔工作角度，并将该角度锁定。

7.根据权利要求2所述的汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，其特征在于，所述步骤S14，分析基于正向函数模型的回弹稳健性，进一步包括：

选取关键参数作为输入噪声因素，进行回弹稳健性分析；

关键参数分别设置一定的波动范围，对不同关键参数取值的组合基于正向函数模型进行回弹计算；

分析所选取的关键参数变量对回弹结果的敏感度。

8.根据权利要求7所述的汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，其特征在于，所述步骤S14中关键参数包括：拉延筋系数、拉延工序料片边界位置和拉延摩擦系数。

9.根据权利要求2所述的汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，其特征在于，所述步骤S15，确定回弹约束方案，进一步包括：

采用固定边界条件约束方式，在重力条件下夹持，参照实际安装点及定位点，选择约束点的设置位置。