[发明专利]汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法

说明书

本发明涉及冲压模具制造技术领域，更具体的说，涉及一种汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，包括以下步骤：步骤S1，获得基于正向函数模型的基础回弹模拟结果；步骤S2，获得基于反向函数模型的全型面回弹补偿策略；步骤S3，对补偿工序的工具体基于全型面回弹补偿策略进行重构优化并模拟验证。本发明提供的汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，提高翼子板回弹补偿的设计效率和精度，缩短实际零件尺寸调试周期，实现冲压回弹补偿的可实现性、可靠性及准确性。

技术领域

本发明涉及冲压模具制造技术领域，更具体的说，涉及一种汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法。

背景技术

翼子板是汽车的重要组成部分，在车身结构中需要与侧围、前门、前盖、前保、前大灯等重要部件进行匹配，其尺寸精度对于车身装配有重要影响。

翼子板本身的结构复杂、冲压回弹规律复杂，导致其制造精度的控制问题一直是个难题。为解决该问题，多在工艺设计阶段基于回弹模拟情况进行回弹补偿。

目前，最常用的一种回弹补偿技术方案是局部补偿法，即保持零件型面的部分区域固定不变，仅对型面的局部区域进行回弹补偿。

该方法对局部补偿量值的定义难以准确化，各区域的补偿量值需要结合回弹模拟情况与经验分别给出，并不断地尝试和调整，往往经过多次尝试也未必能达到很理想的效果，最终还需要在零件实际试模时不断改模进行尺寸优化。

另一种回弹补偿技术方案是全型面补偿法，即对整个零件区域都做回弹补偿。目前对该技术方案存在如下明显问题：

首先，未从理论层面给出实现该方法的原理，仅作为一种经验尝试，难以精确实现；

其次，未对基础模拟的重要工艺参数优化锁定，可能导致回弹补偿量过大进而影响补偿效果；

此外，未给出基础模拟的稳健性及去噪声要求，如果基础模拟的稳健性低或者噪声未去除，则难以保证补偿效果，有时甚至会导致补偿迭代多次都达不到效果；

最后，未提出对重构后的补偿面进行边界及线长检查确认及优化，会导致补偿后的零件缝隙度达不到要求，缝隙度即翼子板轮廓与其周围匹配的外覆盖件轮廓之间的距离。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，解决由于翼子板冲压回弹规律复杂导致制造精度难以控制的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种汽车翼子板冲压回弹全型面补偿方法，包括以下步骤：

步骤S1，获得基于正向函数模型的基础回弹模拟结果；

步骤S2，获得基于反向函数模型的全型面回弹补偿策略；

步骤S3，对补偿工序的工具体基于全型面回弹补偿策略进行重构优化并模拟验证。

在一实施例中，所述步骤S1，进一步包括以下步骤：

步骤S11，对翻边面角度进行预补偿，获得基础工艺面；

步骤S12，进行基础回弹模拟计算，求解正向函数模型；

步骤S13，优化并锁定A柱区域侧翻边的斜楔工作角度；

步骤S14，分析基于正向函数模型的回弹稳健性；

步骤S15，确定回弹约束方案。

在一实施例中，所述步骤S2，进一步包括以下步骤：

步骤S21，制定回弹补偿策略，求解反向函数模型；

步骤S22，设置迭代补偿参数，进行回弹补偿的迭代计算。

在一实施例中，所述步骤S3，进一步包括以下步骤：