[发明专利]一种涤纶纱染色工艺

说明书

本发明属于纺织印染领域，具体而言，涉及一种涤纶纱染色工艺。它的工艺是将上浆涤纶纤维用倍捻络筒机纺成纱筒，用淡碱水液退浆之后水洗，再转入紫外灯箱进行辐照，再染色、固色、整理成成品。通过改性之后的涤纶纱，可以用更环保的染料试剂对其进行上色，上色效果更突出，染出的成品更艳丽。

技术领域

本发明属于纺织品印染领域，具体而言，涉及一种涤纶纱染色工艺。

背景技术

从经济角度来讲，染色在织造前道完成，其成本是最低的。另外纱线染色所得到的产品比织物染色所得的产品相比，更蓬松、柔软和更舒适的衣着感。现在中国纱线染色工艺上用到最多的就是高温高压法。高温高压染色的方法是在温度高于100℃的密闭染色设备中进行的，属于一种湿热染色方法，这种方法通常是在水中进行的。涤纶纤维结构紧密，绝缘性好，在水中也很少溶胀，吸水回潮率低，吸水性低摩擦产生的静电大，对染料分子进入内部产生阻碍, 130℃左右的染浴中才能上染，染色性能差。但是在高温高压下,涤纶中的原低聚物会不断的析出,结晶到织物表面，染色时容易产生疵点。为了获得比较好的染色效果，目前涤纶染色大多采取分散/活性染料或者分散/还原染料法对涤纶进行染色。由于染色机械性能、染色时升温速度以及使用染料性能的优劣等因素，会使染料的分散性能下降，染料产生二次凝聚或因染料的相容性差而使染色不均、色花、线条不饱满等染疵，影响质量。由于在整个染色工程中需要消耗大量的水资源而使得染色对环境的污染严重，染色完毕后的废水回收困难，成本较高。分散染色一般需要添加的化学药剂，如联苯等，众所周知，苯是高致癌物，操作环境不环保，工人健康受到威胁。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种涤纶纱的染色工艺，本发明在涤纶纱预处理时嫁接了部分羟基，上染性能增加，再经过紫外辐射、多温度段控制反应，工艺时长缩短，副反应减少。工艺过程简单，匀染性好，色牢度高，成本低，适合大量制备，易于实现工业化。

具体包括以下步骤：

S1、预处理：络筒上浆涤纶纤维成松纱筒；

S2、退浆处理：在染色机内放入纱筒，加入液碱溶液2g/L，温度90-100℃，时间20-40min，进行预处理，再加入螯合分散剂1.5g/L，时间20min，排除回收淡碱水液，然后水洗1次，脱水至纤维含水率小于3%；将纱筒转入紫外灯箱进行辐照处理，辐照能量为 0 .5-1 .5MeV，辐照时间3-12 min，温度为30-40℃；

S3、染色处理：

S301、活性染料阶段：将松纱筒倒到直径小于松纱筒的染纱筒上，转入在染色机内起温60℃，浴比8-10:1，加入2-5g/L活性染料、0.5-1g/L匀染剂保温20min，用醋酸-醋酸铵溶液调节保持PH4-6；

S302、还原染料阶段：保持浴比8-10:1，加1-2.5g/L分散染料、0.5-1g/L分散染料助剂，保温20min，以2℃/min升温至100℃后，保温10min后，以2℃/min升温至128℃，保温20min，以1-3℃降温至70-80℃，排放残液；

S4、水洗：加入还原清洗液，还原清洗30～45min，温度控制在70-100℃，排液；将温度控制在60-70℃之间，水洗一次；

S5：整理处理：取纱筒依次脱水→烘干→翻丝→成筒，从而输出成品。

优选的，S1所述的涤纶纤维为涤纶纤维为聚对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（MEG）聚合经异型喷丝而成。

优选的，活性染料为K型、M型活性染料，包括活性红KE-3B、活性黄KD-3G、活性翠兰KN-G ；

优选的，分散染料为蒽醌型分散染料，包括分散红E-3B、分散蓝2BLN、分散翠兰S-GL；

优选的，还原清洗液组分：保险粉的浓度为1-5g/L，烧碱的浓度为1-5g/L，阴离子渗透剂的浓度为0 .5g/L。