[发明专利]一种催化裂化轻质产品脱硫和分离方法

权利要求书

1.一种催化裂化轻质产品脱硫和分离方法，其特征在于，包括：

（1）来自催化裂化分馏塔的粗汽油由底部引入流化床脱硫反应器中，在临氢条件下与脱硫吸附剂接触进行脱硫, 同时向上流动，富气在由下至上30%-80%的位置进入到流化床脱硫反应器中，与反应物流混合后与脱硫吸附剂接触反应，经气固分离得到的反应油气进入气液分离罐中分离得到脱硫后的富气和粗汽油；载硫脱硫吸附剂在吸附剂再生器进行焙烧再生，再生后的脱硫吸附剂经还原后返回至流化床脱硫反应器中循环使用；

（2）脱硫后的富气由底部进入吸收塔中，与吸收塔顶引入的脱硫后的粗汽油接触吸收，吸收塔塔顶物流由底部进入再吸收塔，与来自催化裂化分馏塔的轻柴油逆流接触吸收，再吸收塔塔顶得到脱硫后的干气，再吸收塔塔底得到的富轻柴油返回催化裂化分馏塔；吸收塔塔底产物经过解吸塔后送往稳定塔，在稳定塔中分馏得到脱硫后液化气和稳定汽油，解吸塔塔顶气返回到吸收塔中；

其中，所述的流化床脱硫反应器的操作温度为200℃~550℃，绝对压力为0.5~5 MPa，油气原料的重时空速为0.1~100 h^-1，氢油摩尔比为0.01~5；

所述的脱硫吸附剂包括脱硫吸附剂载体和负载在所述吸附剂载体上的金属组分，以所述脱硫吸附剂的总重量为基准，所述脱硫吸附剂载体的含量为70-95重量%，所述金属组分的含量为5-30重量%。

2.按照权利要求1所述的催化裂化轻质产品脱硫和分离方法，其特征在于，富气引入流化床脱硫反应器的位置由下至上40%-70%的范围。

3.按照权利要求1所述的催化裂化轻质产品脱硫和分离方法，其特征在于，所述的流化床脱硫反应器的操作温度为300~500℃，绝对压力为1.0~3.5 MPa，油气原料的重时空速为1~10 h^-1，氢油摩尔比为0.1~1。

4.按照权利要求1或2所述的催化裂化轻质产品脱硫和分离方法，所述的载硫脱硫吸附剂在吸附剂再生器中与含氧气体反应再生，所述的吸附剂再生器的操作条件为：再生温度为300 ~800 ℃，再生压力为0.1~3.0 MPa。

5.按照权利要求4所述的催化裂化轻质产品脱硫和分离方法，所述的吸附剂再生器的操作条件为：再生温度为350 ~600 ℃，再生压力为0.1~1.0 MPa。

6.按照权利要求1所述的催化裂化轻质产品脱硫和分离方法，其特征在于，所述的气液分离罐的操作条件为：操作压力为0.2~4.0MPa，操作温度为20~300℃；所述的吸收塔的操作条件为：操作压力为0.2~3.0MPa，操作温度为20~100℃；所述的解吸塔的操作条件为：解吸塔操作压力为0.1~3.0MPa，操作温度为20~250℃；所述的再吸收塔的操作条件：再吸收塔操作压力为0.1~3.0MPa，操作温度为20~100℃；所述的稳定塔的操作条件为：稳定塔操作压力为0.1~3.0MPa，操作温度为20~250℃。

7.按照权利要求6所述的催化裂化轻质产品脱硫和分离方法，其特征在于，所述的气液分离罐的操作条件为：操作压力为0.5~3.0MPa，操作温度为50~200℃；所述的吸收塔的操作条件为：操作压力为0.5~1.6MPa，操作温度为30~70℃；所述的解吸塔的操作条件为：解吸塔操作压力为0.5~2.5MPa，操作温度为50~200℃；所述的再吸收塔的操作条件：再吸收塔操作压力为0.5~2.5MPa，操作温度为30~70℃；所述的稳定塔的操作条件为：稳定塔操作压力为0.5~2.5MPa，操作温度为50~200℃。

8.按照权利要求1所述的催化裂化轻质产品脱硫和分离方法，其特征在于，催化裂化装置出来的富气和粗汽油中硫含量大于30微克/克。

9.按照权利要求8所述的催化裂化轻质产品脱硫和分离方法，其特征在于，所述的催化裂化装置出来的富气和粗汽油中硫含量大于50微克/克。

10.一种催化裂化生产低硫轻质油品的方法，其特征在于，将催化裂化原料引入提升管反应器中，与催化裂化催化剂接触，在催化裂化反应条件下进行反应，在提升管反应器顶部进行气固分离，得到的反应油气进入催化裂化分馏塔中，经分馏得到富气、粗汽油、轻柴油、柴油和油浆；分离得到的催化裂化催化剂经再生后返回提升管反应器中循环使用；

将催化裂化分馏塔的富气和粗汽油采用权利要求1-9中任意一项所述的催化裂化轻质产品脱硫和分离方法进行脱硫和分离，得到脱硫后的干气、脱硫后的液化气和脱硫后的稳定汽油。