[发明专利]一种集装箱船横隔舱顶板组立的建造方法

说明书

本发明公开了一种集装箱船横隔舱顶板组立的建造方法，包括以下步骤：将多个分块的顶板沿一个方向依次拼接为舱口围顶板，将舱口围顶板翻身；在所述舱口围顶板的非构架面沿长度方向对称焊接底面加强槽钢，将所述舱口围顶板再次翻身；在舱口围顶板的构架面上按照划线装焊纵桁、舱口围肘板，在舱口围肘板的内侧沿舱口围顶板的长度方向装焊舱口围横向型材，在纵桁与舱口围顶板焊缝处、舱口围肘板与舱口围顶板的焊缝处装焊舱口围加强筋板；在纵桁、舱口围肘板的两侧沿舱口围顶板的长度方向焊接侧面加强槽钢。本发明利用底面加强槽钢、侧面加强槽钢进行结构加强，保证了集装箱船横隔舱顶板组立的安装精度，减少了组立过程中的变形量。

技术领域

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种集装箱船横隔舱顶板组立的建造方法。

背景技术

集装箱船横隔舱顶板组立位于集装箱船横向隔舱主甲板上，由一块舱口围顶板和纵桁、多块肘板组成。目前，集装箱船的横隔顶板组立数量较多，常规做法需要在胎架上进行制作，需占用固定场地。横隔舱顶板组立中顶板上的结构多，造成筋板、肘板之间的间距小，立角焊、立对接、横对接与仰焊施工不方便，施工环境不佳，造成施工周期长、施工成本高、产品质量差等问题。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种集装箱船横隔舱顶板组立的建造方法，本发明能够替代横隔舱顶板组立在制造的过程中胎架的使用，改善了生产环境，满足了生产需要，既有效保证了组立的建造精度，又提高了生产效率，而且降低了生产成本。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种集装箱船横隔舱顶板组立的建造方法，所述横隔舱顶板组立安装于集装箱船横向隔舱主甲板上，由一块舱口围顶板、若干块纵桁及若干块舱口围肘板组成，包括以下步骤：

步骤一、将多个分块的顶板沿一个方向依次拼接为舱口围顶板，将舱口围顶板翻身；

步骤二、在所述舱口围顶板的非构架面沿长度方向对称焊接底面加强槽钢，所述舱口围顶板上的所有拼接缝均位于所述底面加强槽钢上，将所述舱口围顶板再次翻身；

步骤三、在舱口围顶板的构架面上按照划线装焊纵桁、舱口围肘板，在舱口围肘板的内侧沿舱口围顶板的长度方向装焊舱口围横向型材，在纵桁与舱口围顶板焊缝处、舱口围肘板与舱口围顶板的焊缝处装焊舱口围加强筋板，将该位置处于平角焊的焊缝全部烧焊；

步骤四、在纵桁、舱口围肘板的两侧沿舱口围顶板的长度方向焊接侧面加强槽钢；

步骤五、对步骤四得到的组件进行多次、多角度翻身，使各个位置的焊接角度均为平角焊、平对接，将所有焊缝焊接完成，形成横隔舱顶板组立；

步骤六、将步骤五得到的横隔舱顶板组立翻身至非构架面朝上进行火工矫正，完成后翻身至构架面朝上输送至下一工序；

步骤七、将横隔舱顶板组立进行总组，利用吊车将横隔舱顶板组立翻身至总组角度，将侧面加强槽钢切除，上胎架进行总组，将底面加强槽钢切除。

作为优选的技术方案，所述步骤一中，多个分块的顶板的拼接过程在平地上采用埋弧自动焊的方式完成，采用行车进行翻身。

作为优选的技术方案，所述步骤二中，所述底面加强槽钢为20#槽钢，所述底面加强槽钢平行烧焊2个且槽口沿背离彼此的方向设置。

作为优选的技术方案，所述底面加强槽钢距离所述舱口围顶板侧边的距离为200mm。

作为优选的技术方案，所述侧面加强槽钢为20#槽钢，2个所述侧面加强槽钢的槽口沿背离舱口围顶板的方向设置。

作为优选的技术方案，所述侧面加强槽钢的顶部距所述舱口围肘板顶部之间的距离为200mm，所述侧面加强槽钢的顶部距所述纵桁顶部之间的距离为65mm。